Cách xử lý lỗi Máy ép SACMI

Phân xưởng cơ điện-Nhà máy gạch men MIKADO

Máy ép SACMI PH7200 Máy ép lớn nhất tại Việt Nam hiện nay



Một số loại van Dùng trên Máy ép SACMI :Có 2 loại van

1.Van tỷ lệ:Dùng cho nâng khuôn , nâng xà;Thường dùng của hãng ATOS (Nâng khuân)

Số lượng 02 van/1máy

Ký hiệu của van: Phần cơ:DLKZ0-TE -140-L73/M31

Phần điện:E-R1-TE-01HM31/D14H

Van tỉ lệ cho xe cấp liệu :VAn của hãng MANNESMANH REXROTH

TYPE:4WE 6WA16-21/G24 K4/M-303

Số lượng:01van /1máy

Van xả áp và Knockout khi thay khuôn(02cái/1máy)

Kí hiệu:MSM-GHBA040L20D0415/05

Phần lớn van còn lại là loại van 4 chiều 2 vị trí(Khoảng 13cái/1máy) của hãng REXROTH

KÝ hiệu:4WE6-D61/EG24N9K4



Máy ép Sacmi PH3020



TRÌNH TỰ THAY HỘP KHUÔN MÁY ÉP SACMI(SPE290)

1.Vệ sinh khuôn ,xe cấp liệu sạch sẽ,

2.Cài chìa khoá về SETUP và luôn để ở SETUP.Cài tất cả nhiệt khuôn = 0

3.Tháo toàn bộ khuôn trên và khuôn dưới.Cho thanh an toàn xà lên.

4.Tháo toàn bộ dây gia nhiệt và dây từ.

5.Đặt 02 khối nhôm vào giữa khuôn và xà,vặn 02 khối nhôm vừa chạm vào.

6.Vào trang F5 >SPE đặt Die-set secure= No.và Die-set disambly =0.(Tự động về 0)

7.Tháo toàn bộ xe cấp liêu. ra.

8.Cho khuôn dưới xuống vị trí cuối cùng.

9.Chỉnh áp đồng hồ kẹp về zero(đặt là 50 bar).

10.ấn phím 28+16(đèn luôn sáng,nếu tắt thì chỉnh lại 02 khối nhôm).áp đồng hồ 198 sẽ về zero.

11.Dùng lục giác tháo kẹp khuôn (vặn ra 4,5 vòng).Bắt buộc phải đủ ít nhất4,5 vòng

12.Chỉnh áp lên 50 bar..ấn phím 28+16(đèn tắt).Lấy 02 khối nhôm ra.

13. Vào lại trang S.P.E Đặt Die-set assembly=1(chế độ tự vận hành) .ấn phím 28+13(Khuôn sẽ đi lên rồi đi xuống).

14.Khoá 02 encoder và tháo 02 tay khoá ra

15.Dùng lục giác 17 tháo hết bu lông khuôn ra.

16.Đặt die-set assembly=2(chế độ đẩy khuôn lên).dùng 04 miếng gỗ cho vào 04 góc khuôn;(dầy 55mm).

17.ấn phím 25+13 đẩy cả hộp khuôn lên.

18.Đẳt 02 thanh thép hộp vào(40*70).ấn 30+13 cho khuôn đi xuống.

19.Dùng xe nâng chuyển khuôn ra .Vệ sinh sạch mặt SPE.

20Dùng xe nâng đưa khuôn vào đặt trên 02 thanh thép hộp.Kiểm tra xem tâm khuôn có trùng tâm SPE không.(Dùng lục giác để kiểm tra độ trùng khít của khuôn).

21.Chêm 04 miếng gỗ vào và bấm 25+13 cho piston đẩy khuôn lên.

22.Rút 02 thanh thép hộp ra.

23. Bấm phím 30+13 cho khuôn hạ xuống mặt SPE.Tháo 04 cục gỗ ra.

24.Bắt chặt bu lông khuôn.

25.Bấm xà lên trên cùng .Đặt 02 khối nhôm vào.

26.Mở 02 en coder ra.Cài Die –set assembly =0.

27.Chỉnh áp đồng hồ 196 về zero.án phím 28+16(đèn sáng).

28.Dùng lục giác khoá kẹp khuôn (Vặn 4,5 vòng sau trả lại 1 ít).

29.Chỉnh áp lên 50 bar.

30.ấn 28+16(đèn tắt).lấy 02 khối nhôm ra

31.Cài dặt die-set secure=yes.

32.lắp dây từ và dây gia nhiệt.

33.Lắp và căn chỉnh xe cấp liệu.

34.Lắp và căn chỉnh khuôn trên và khuôn dưới

35.Chạy thử và kiểm tra.



Thay bộ Phớt cho xy lanh đẩy khuôn Máy ép SACMI PH 3020(SPE290)

Sơ đồ Thủy lực Máy ép SACMI PH2890(Khi phanh xà)

1.
XỬ LÝ LỖI MÁY ÉP SACMI
1..LỖI 1001 :SHUTDOWN PUSH- BUTTON_NÚT ẤN KHẨN CẤP BỊ ẤN
+NGUYÊN NHÂN:Nút ấn dừng khẩn cấp EMERGENCY trên bảng điều khiển bị nhấn
+XỬ LÝ: xoay lại và khởi động lại bơm chính.
2..LỖI 1002: EXTERNAL SHUTDOWN PUSH- BUTTON (SB1E)
+NGUYÊN NHÂN:Nút ấn dừng khẩn cấp EMERGENCY trên xe cấp liệu bị nhấn.ở máy ép 3 là nút dừng khẩn cấp tại đằng sau máy ép .Ta kiểm tra lại Nút ấn dừng khẩn cấp đằng sau và xoay lại.
3..LỖI 1003: PROFIBUS ERROR:GB X ADDRESS
(MÁY 3).
+NGUYÊN NHÂN:Lỗi được phát hiện trong mạng Profibus. TA tắt nguồn để RESET lại.Nếu không được thì thay card. Giá trị X có giá trị từ 1 đến 8
3..LỖI 1003: ANALOG/ENCODER CARD NOT WORKING (MÁY 1,2)
+NGUYÊN NHÂN: Card điều khiển encoder EIA bị lỗi.TA tắt nguồn để RESET lại.Nếu không được thì thay card.Xử lý tương tự với lỗi 1008
4..LỖI 1004: PUNCHES NOT FIXED(AJ1/AJ2)--MẤT TỪ TÍNH KHUÔN
+NGUYÊN NHÂN: .Không có hoặc thiếu từ tính ở khuôn.
+XỬ LÝ: Kiểm tra và làm lại các bước đặt từ tính(xoay chìa khoá về setup và ấn phím.15và 26(Phím +)Chú ý rằng đèn trên bàn phím phải sáng khi có từ và tắt khi cắt từ.(Không được nhấp nháy).Nếu vẫn báo lỗi thì kiểm tra modul điều khiển dòng trong tủ động lực chính Khi đủ từ cả 2 đèn này phải sáng(hai đèn màu xanh) .Chỉnh lại bằng nút vặn điều chỉnh dòng trên Modul này.(Dùng lục giác 1 chọc vào lỗ phía dưới của tay vặn át tổng có thể mở tủ mà không cần tắt nguồn). Khi đèn đỏ trên modul báo là xuất hiện lỗi này.(Thường báo lỗi ở modul AJ2 _mất từ tính khuôn dưới còn AJ1 mất từ tính khuôn trên).
+Với Máy ép 3 Ta vặn về chế độ Setup tại moldul diều khiển trong tủ động lực chỡnh cho đền khi đèn OK sáng hoặc.ấn nút Calip để hiệu chỉnh dòng
Trong nhiều trường hợp do bị chạm chập do công nhân vận hành kếo bột làm dứt cấu chì cấp nguồn FU204,FU205.Ta phải thay hợăc nối lại cầu chì này.
5..LỖI 1005: CHECK PRESET DATA - MẤT NGUỒN DỮ LIỆU
+XỬ LÝ: Lỗi này thường xảy ra khi thay card CPU hoặc cắt nguồn tổng rồi bật lại hoặc pin nuôi nguồn trong CPU bị hết.
6..LỖI 1006: CHECK (…..)- MẤT NGUỒN 24V(…..)
+NGUYÊN NHÂN: Mất nguồn 24v.
+XỬ LÝ: Lỗi này thường xảy ra khi bị mất điện hoặc cắt nguồn tổng rồi bật lại.
Ta chỉ việc ấn RESET để cấp nguồn trở lại. Nếu không được kiểm tra lại nút ấn EMMEGENCY và card modul AJ100(đấu tắt chân X1 và X4 trên AJ100).Khi đIện áp lưới thấp cũng xảy ra tình trạng này(Nhỏ hơn 360V).Khi đó ta chuyển sang chạy điện máy phát đến khi nào điện lưới bình thường thì chuyển lại.
+Nếu báo Check(….) chữ trong ngợăc là AJ100 tức là tín hiệu Aj100 không có.ấn nút re set nếu không hết kiểm tra lại đèn AJ100 phải đủ 3 đèn sáng,kiểm tra nút ấn khẩn cấp,công tắc hành trình nâng hạ xà…
+Nếu trong ngoặc Là 24VEV1,24VEV2, kiểm tra lại bộ cấp nguồn TS2
+Nếu trong ngoặc Là 24VSEN, kiểm tra lại bộ cấp nguồn TS1
+Nếu trong ngoặc Là 24VEV kiểm tra lại bộ cấp nguồn TS2, áttomat FS100,FS102 ,FS103,FS107,FS108,FS111,FS112 đã bị nhẩy.
7..LỖI 1007: MODE SELECTOR–CHẾ ĐỘ BỊ THAY ĐỔI.
+NGUYÊN NHÂN:trong quá trình cài đặt thông số chìa khoá dã bị xoay
sang nhiều chế độ :MAN,SETUP,AUTO.vặn lại chìa khoá và chạy ở chế độ Auto
+XỬLÝ: Xoay chìa khoá về AUTO và ấn phím RESET.Kiểm tra xem khi xoay có thấyAuto hiện lên ở màn hình hay không
8..LỖI 1008: FROFIBUS ERROR: GB X ERR-EV.Y (MÁY ÉP 3).
+NGUYÊN NHÂN: Lội điều khiển mạnh PROifibus.TA tắt nguồn để RESET lại.Nếu không được thì thay card.tuy theo tình hình hiện báo của x hoặc y mà có hướng xử lý .Giá trị X từ 1 đến 8. GIá trị y từ 0,50 đến 225.xem thêm trong bảng hướng đẫn bằng tiếng anh.




8..LỖI 1008: ANALOG/ENCODER CARD NOT WORKING (MÁY 1,2)
+NGUYÊN NHÂN: Card điều khiển encoder EIA bị lỗi.TA tắt nguồn để RESET lại.Nếu không được thì thay card.
9_LỖI 1009: MAIN SWITCH TRIPPING (BTn) --NHẢY ATTOMAT TỔNG.
+NGUYÊN NHÂN:Can nhiệt báo sai.Nhiệt độ khuôn lên đến 110 độ.Tín hiệu KM (khởi động từ cấp nguồn cho gia nhiệt) bị mất. Máy sẽ dừng trong 5 phút
+XỬLÝ: Kiểm tra lại can nhiệt.Đặt lại gia nhiệt=0.Kiển tra lại khởi động từ KM rơ le phản hồi KA trong tủ điện chính,Kiểm tra tín hiệu trên card đầu vào.
10¬_¬LỖI 1010: FROFIBUS ERROR: HOT FLAG X
(MÁY ¬ÉP 3)
: Lội điều khiển mạnh PROifibus.TA tắt nguồn để RESET lại.Nếu không được thì thay card.tuyf theo tình hình hiện báo của x hoặc y mà có hướng xử lý .Giá trị X từ 1 đến 8. GIá trị y từ 0,50 đến 225.xem thêm trong bảng hướng dẫn.
10_LỖI 1010: SHORT CIRCUIT YVN- MẤT NGUỒN 24V VALVE VY...(MÁY 1,2)
+NGUYÊN NHÂN: Mất nguồn 24v điều khiển valve yv...
+XỬ LÝ: Lỗi này thường xảy ra khi bị mất điện hoặc cắt nguồn tổng rồi bật lại.
Kiểm tra lại khởi động từ cấp nguồn trong tủ điều khiển PC,các giắc cắm, đầu nối.Kiểm tra lại các cầu chì,modul an toàn AJ100, AJ101, SQ59, 51, 52, SA9, FS101, SQ81, 61A, Card ODA.
11..Loi 1011: PRESSURE SWITCH/TRANSDUCER AT….BAR.
+NGUYÊN NHÂN:.gía trị áp suất lớn nhất trong xy lanh vượt mức cho phép.Nếu thêm lối SP2 xuất hiện bên cạnh tức là đã nhẩy rơ le áp suất Sp2 .nếU KHÔNG XUấT Hiện SP2 thì là lỗi bộ đụ áp suất SP1
12.. LỖI 1012: FROFIBUS ERROR: WATCH DOG
(MÁY ÉP 3)
+NGUYÊN NHÂN: Lỗi điều khiển mạng PROifibus.TA tắt nguồn để RESET lại.Nếu không được thì thay card MASTER PROFIBUS TRONG PC AUTOMATION
13.. LỖI 1012: IE CARD (MÁY 1,2)
+NGUYÊN NHÂN: Card điều khiển encoder IE bị lỗi
+XỬ LÝ: Tát nguồn để RESET lại,nếu không được thì thay CARD.
14.. LỖI 1013 : CONFIG
+NGUYÊN NHÂN: Card điều khiển bị lỗi.TA tắt nguồn để RESET lại.Nếu không được thì phải cài đặt lại chương trình điều khiển.
15.. LỖI 1015 : ERRO FILE:X (MÁY ÉP 3)
+NGUYÊN NHÂN: Lỗi điều khiển mạng PROifibus tại pile x.TA tắt nguồn để RESET lại.Nếu không được thì thay card
16.. LỖI 1016 : SAFESTY GUARD OPEN (AJ101)
(MÁY ÉP 3)
+NGUYÊN NHÂN: Xà của máy ép bị mở ra trong khi máy ép thực hiện chu kỳ chạy.Lỗi xuất hiện bởi tín hiệu vào modul AJ101.
+XỬ LÝ: Kiểm tra chống xà 2 bên M.E,nhấc lên hạ xuông 1..2 lần rồi RESET để xoá lỗi.
17..LỖI 2001: FAN/FILTERING UNIT(KM11)--NHẢY RƠLE NHIỆT QUẠT
+NGUYÊN NHÂN:Mất tín hiệu KM11 của quạt làm mát dầu.bơm chính sẽ dừng lại 30 giây sau đó.Kiểm tra lại bơm làm mát dầu .Khi máy làm mát bị tắt cũng xảy ra lỗi này.Kiểm tra lại khởi động từ trung gianKM11 trong tủ động lực chính các tiếp điểm NO,NC của khởi này
+XỬLÝ: Kiểm tra lại rơ le nhiệt trong tủ điều khiển của quạt làm mát,các giắc cắm.
18.. LỖI 2002: HYDR UNIT PUMP(KM1D)--NHẢY RƠLE NHIỆT BƠM CHÍNH.
+NGUYÊN NHÂN:Mất tín hiệu KM1D của bơm chính.bơm chính sẽ dừng lại 2 giây sau đó.
+XỬLÝ: Kiểm tra lại rơ le nhiệt trong tủ điều khiển chính(Tủ động lực) ,các giắc cắm,đầu nối.Kiểm tra lại khởi động từ của bơm chính,các cầu chì,vòng bi động cơ chính.Dùng đồng hồ đo tiếp điểm phụ của KM1D,Thay thế khi bị hỏng
19.. LỖI 2003: LOW PRESSURIZATION (SP3) --MẤT ÁP VÀO BƠM CHÍNH.
+NGUYÊN NHÂN:Mất tín hiệu SP3 của bơm chính.Bơm chính sẽ dừng lại 6 giây sau đó. Bơm dầu làm mát không hoạt động
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại áp suất của bơm làm mát(Phải đạt từ 3đến 5 bar).Nếu không đạt thì tắt đi và khởi động lại.Kiểm tra áp suất khí nén phải đạt từ 2 đến 3 bar.Có thể lọc dầu quá bẩn cũng gây mát áp .Lỗi này thường do mất khí nén
20..LỖI 2004: OIL LEVEL (SL1)--THIẾU DẦU TRONG THÙNG
+NGUYÊN NHÂN: Tín hiệu Sl1 báo mức dầu trong thùng dầu chính bị mất.
+XỬ LÝ:. Mở nút kiểm tra dầu trongthùng.Nó phải nằm giữa 2 mức max và min.Nếu dầu vẫn đủ thì kiểm tra lại sensor báo mức,các chỗ nối ,đầu cắm.Với lỗi 2010 mất tín hiệu SL4 ở bình thu hồi dầu rò rỉ.chú ý không được phép đấu tắt SL1 khi máy chạy mà bắt buộc phải bơm thêm đầu vào thùng
21.. LỖI 2005: CONNECT THERMOC (BT4)--NHIỆT ĐỘ DẦU GIẢM
+NGUYÊN NHÂN:Tín hiệu BT4 báo nhiệt độ trong thùng dầu chính bị mất,hoặc do dược=0 độ C
+XỬ LÝ:Xả khí nén ra khỏi thùng dầu. Mở nút kiểm tra lại can nhiệt trongthùng dầu..Nếu can nhiệt vẫn tốt thì kiểm tra lại sensor báo mức,các chỗ nối giắc cắm.
22.. LỖI 2006: TEMP.TOO LOW (BT4)--NHIỆT ĐỘ DẦU MÁY QUÁ THẤP.
+NGUYÊN NHÂN:Dầu chạy trong máy quá thâp (nhỏ hơn 2 độ C).
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại can nhiệt.
22.. LỖI 2007: TEMP.TOO HIGH (BT4) --NHIỆT ĐỘ DẦU MÁY QUÁ CAO.
+NGUYÊN NHÂN:Dầu chạy trong máy quá cao (quá 55 độ C).
+XỬ LÝ: mở cánh cửa trong phòng máy làm mát rộng ra.Kiểm tra lại can nhiệt.
23.. LỖI 2008: TEMPERATURE HIGH (ST4)--NHIỆTĐỘ DẦU CAO (MÁY ÉP 3)
+NGUYÊN NHÂN:.Nhiệt độ dầu quá cao.Tín hiệu đầu vào ST4 có vấn đề.
+XỬ LÝ: Kiểm tra CARD đầu vào (khi nhiệt độ dầu thấp thì tín hiệu SL4 phải sáng),kiểm tra dây dẫn, đầu nối.
23.. LỖI 2008: CHECK(SP11) –KIÊM TRA CÔNG TẮC ÁP SUẤT SP11
+NGUYÊN NHÂN:.mất tín hiệu của công tắc áp suất SP11 bơm chính dừng lại
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại công tắc áp suất SP11,thay lọc dầu.
24.. LỖI 2009: REPLACE FILTER(SP1) -LỌC DẦU BẨN
+NGUYÊN NHÂN:.mất tín hiệu SP1 bơm chính dừng lại
XỬ LÝ: Kiểm tra lại rơ le áp suất SP1,thay lọc dầu Với lỗi 2034: mất tín hiệu sp5 ở lọc dầu xe cấp liệu.Với lỗi 2013: mất tín hiệu SP6 ở lọc dầu từ máy làm mát.
25..LỖI 2010: OIL LEAK LEVEL (SL4) --THIẾU DẦU TRONG THÙNG (MÁY 3)
+NGUYÊN NHÂN: Tín hiệu SL4 báo mức dầu trong thùng dầu rò rỉ bị mất.
+XỬ LÝ:. Mở nút kiểm tra dầu trongthùng.Nó phải nằm giữa 2 mức max và min.Nếu dầu vẫn đủ thì kiểm tra lại sensor báo mức,các chỗ nối ,đầu cắm.Với lỗi 2010 mất tín hiệu SL4 ở bình thu hồi dầu rò rỉ.chú ý không được phép đấu tắt SL1 khi máy chạy mà bắt buộc phải bơm thêm đầu vào thùng
26..LỖI 2011: OIL COCK CLOSED (SQ50)–KIÊM TRA CÔNG TẮC ỐNG DẦU
+NGUYÊN NHÂN:.mất tín hiệu SQ50 bơm chính dừng lại
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại công tắc hành trình SQ50 ở gần đỉnh thùng dầu, các chỗ nối(SQ50 là công tắc hành trình của ống dầu chính cạnh thùng dầu
27..LỖI 2012: HIGH PRESSURE IN CYLINDER--ÁP SUẤT TRONG XYLANH QUÁ CAO
+NGUYÊN NHÂN:.Khi máy dừng lại áp suất trong xy lanh lên cao quá 6 bar khi không thực hiện ép .bơm dừng lại
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại các van điện từ,cài dặt lại rơ le áp suất BP1, kiểm tra các chỗ nối giắc cắm .,tắt nguồn rồi bật lại để kiểm tra.
28..LoI 2013: REPLACE FILTER (SP6)
+NGUYÊN NHÂN :Máy báo đến thời gian thay thế lọc dầu máy làm mát . nhiệt độ dầu lên quá 30 độ
+XỬ LÝ: Xoay khoá vế SETUP Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Nếu còn báo lỗi thay thế lọc,Có thể đấu tắt 02 dây để chạy máy. Máy ép 2 và 3 khi đấu tắt bơm sẽ dừng 1h một lần


29.. LỖI 2014 : OIL HEATING PUMP (KM18-KA18)
+NGUYÊN NHÂN: Mất tín hiệu ST1 do vòng bi động cơ không được bôi trơn,phát nóng,hoặc hỏng vòng bi.Kiêmtra lại tín hiệu KM18 on hoặc KM19 on
+XỬ LÝ:Xem lại việc bôi trơn vòng bi, và chắc chắn rằng vòng bi làm việc tốt.Tháo kiểm tra vòng bi của động cơ chính.
29..LỖI 2014: TEMPERATURE.TOO HIGH.(ST1)--NHIỆT ĐỘ VÒNG BI CAO.
+NGUYÊN NHÂN: Mất tín hiệu ST1 do vòng bi động cơ không được bôi trơn,phát nóng,hoặc hỏng vòng bi.
+XỬ LÝ:Xem lại việc bôi trơn vòng bi, và chắc chắn rằng vòng bi làm việc tốt.Tháo kiểm tra vòng bi của động cơ chính.
30.. LỖI 2016: CHECK (BP11)–KIÊM TRA RƠLE ÁP SUẤT BP1
+NGUYÊN NHÂN:.mất tín hiệu của Rơ le áp suất BP1(áp suất trong xy lanh) bơm chính dừng lại
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại công tắc áp suất BP1.ấn reset để xoá lỗi,nếu không được tắt nguồn rồi bật lai. Chú ý ở máy ép 2 báo là SP1(lọc dầu tinh bơm chính)
Cũng với lỗi này nếu không báo BP1 mà là BP2 là áp suất làm việc xy lanh
Báo BP3 là áp suất làm việc trong bình tích áp
31..LỖI 2021: PUNCH INSIDE (SQ62)–KIÊM TRA CÔNG TẮC KHUÔN.
+NGUYÊN NHÂN:Trong quá trình chạy tự động khuôn mất tín hiệu SQ62s
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại công tắc SQ62, valve YV193 các chỗ nối giắc cắm ,Tắt nguồn rồi bật lại
32.. LoI 2022: HOPPER CLOSING (SQ61).
+NGUYÊN NHÂN:Xy lanh điều khiển phễu nạp liệu đóng lại khi xe chạy nạp liệu.Tín hiệu báo hành trình xy lanh SQ61 không có. Với máy ép số 3 chủ yếu là do yếu khí nén.áp suất khí nén phải đạt từ 4bar trở lên.
+XỬ LÝ:Kiểm tra đèn báo hành trình xy lanh .Đèn báo trên của xy lanh có thể ko sáng Dùng lục giác 1,5 xiết chặt lại .Cho xy lanh chạy bằng tay vài lần xem có kẹt không. ( Vặn ở van điện từ cấp khí nén ở đằng sau xe rải liệu). Việc xử lý là tương tự với lỗi 2029 HOPPER OPEN(SQ60):Đèn báo ở phía trên xy lanh.Kiểm tra lại van điện từ YV221 cấp khi snén vào xy lanh rải bột.
33..LỖI 2023: LAST DIE.SET D.STROKE(SQ6) : KHUÔN KHÔNG XUỐNG LẦN CUỐI.
+NGUYÊN NHÂN: Khi xà lên trên cùng tín hiệu báo khuôn xuóng SQ6 bị mất
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại van điện từ YV22A/22B, Axis cards AP210,kiểm tra encoder BQ4/5. Kiểm tra lại en coder khuôn có phảI bị hỏng không.Tắt nguồn và bật lại để RESet en coder.
Kiem tra lai cac giac cam,dau noi.Khi khuon xuong den SQ6 phai sang
34..LỖI 2024: PLUNGER DOWN DUR.DIE-SET UPTROKE
+NGUYÊN NHÂN:Xà xuống quá thấp khi khuôn bắt đầu đi lên.(thấp hơn giá trị cài dặt Upper end stop).
+XỬ LÝ:Xoay khoá về MAN đưa xà lên cao .và ấn RESET để xoá lỗi.
35..LỖI 2025: F-BOX FORW DUR.DIE-SET UPSTROKE(SQ59).
+NGUYÊN NHÂN:Xe cấp liệu tiến ra quá giá trị cài đạt trong khi khuân lên.Tín hiệu SQ59 bị mất.KIểm tra lại thông số back stroke end st =1% trong trang filling.KHi giá trị về lớn hơn thì máy dừng báo lỗi. Ta có thể giảm tốc độ lùi về lần cuối đi khoảng 5 đơn vị
+XỬ LÝ: ấn phím 5 và 28 để RESET ở chế độ tự động.ấn Reset để xoá lỗi Kiểm tra lại công tắc hành trình xe cấp liệu(ở sau xe ).Căn chỉnh lại công tắc.Khi xe lùi về hết thì công tắc phải báo.(Kiểm tra xem Lúc đó xe đã lùi về hết chưa .Nếu chưa thì cho chạy bằng tay để lùi hết về).
36.. LỖI 2026: FILLERBOX NOT BACK (KA302)
+NGUYÊN NHÂN:Hiện tại không dùng xe cấp liệu loại này(Loại LB)
37..LỖI 2027, 2028: DIE.SET UPSTROKE(SQ3) KHUÔN KHÔNG LÊN.
+NGUYÊN NHÂN: Khi xà lên trên cùng tín hiệu báo khuôn lên SQ3 bị mất
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại van điện từ YV21. Kiểm tra lại en coder khuôn có phảI bị hỏng không.Tắt nguồn và bật lại để RESet en coder.
Kiem tra lai cac giac cam , dau noi .Khi xuong khuon den SQ6 phai sang.
Voi loi 2028 tín hiệu báo khuôn xuống lần cuối SQ6 hoạc tín hiệu báo khuôn lên SQ3 bị mất.
Ta tắt nguồn đi và Reset lai
38... LoI 2029: HOPPER OPEN (SQ60).
+NGUYÊN NHÂN:Xy lanh điều khiển phễu nạp liệu không mở ra khi xe chạy nạp liệu.Tín hiệu báo hành trình xy lanh SQ60 không có.Với máy ép số 3 chủ yếu là do yếu khí nén.áp suất khí nén phải đạt từ 4bar trở lên.
+XỬ LÝ:Kiểm tra đèn báo hành trình xy lanh .Đèn báo trên của xy lanh có thể ko sáng khi xy lanh ở vị trí trên cùng.Dùng lục giác 1,5 xiết chặt lại .Cho xy lanh chạy bằng tay vài lần xem có kẹt không.(Vặn ở van điện từ cấp khí nén ở đằng sau xe rải liệu).
39..LỖI 2030: 2ND FILLER BOX TRIGGER P(KA304).
+NGUYÊN NHÂN:Hiện tại không dùng xe cấp liệu loại này(Loại LB dùng cho gạch Granit rảI bột 2 lần)
40..LỖI 2031: 2ND DIE-SET D.STROKE (SQ6): KHÔNG DÙNG.
41..LỖI 2032: 2ND FILLER BOX TRIGER P.(KA302): KHÔNG DÙNG.
42.. LỖI 2033: DIE_DOWN(SQ63) – KHUÔN KHÔNG XUỐNG.
+NGUYÊN NHÂN: Khi xà lên trên cùng tín hiệu báo khuôn xuóng SQ63 bị mất
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại van điện từ YV172.
Kiểm tra lại các giắc cắm , đầu nối .KHI khuôn xuống đèn SQ62 phải sáng
43..LỖI 2034: REPLACE FILTER (SP5) - LỌC DẦU KHUÔN BẨN.
+NGUYÊN NHÂN:.mất tín hiệu SP5 bơm chính dừng lại
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại rơ le áp suất SP5,thay lọc dầu,hoạc đấu tắt để chạy tạm,thay sau


44.. LỖI 2035 : DIE_SET DEVIATON > 2MM –LỆCH KHUÔN QUÁ 2MM.
+NGUYÊN NHÂN: Thủ tục RESET encođer khuôn ở chế độ tự động bị lỗi.
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại van điện từ YV22A,YV22B
Kiểm tra lại các giắc cắm , đầu nối vào encoder
45..LỖI 2036: DIE-SET PARALLELISM ERROR.
Độ song song giữa xylanh trái và xy lanh phải bị sai lệch lớn .Ta tắt nguồn rồi bật lại.
46..LỖI 2037: DIE-SET UP.ERROR (A=;B=;)
Độ lệch giữa xylanh trái và xy lanh phải bị sai lệch lớn hơn +/-0,4 mm.Ta tắt nguồn rồi bật lại.
47..LỖI 2038: DIE_SET ENCODER RESET –KHÔNG RESET KHUÔN.
+NGUYÊN NHÂN: Thủ tục RESET encođer khuôn ở chế độ tự động bị lỗi.
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại van điện từ YV22A,YV23B
Kiểm tra lại các giắc cắm , đầu nối vào encoder.Việc xử lý này cũng được áp dụng với LỖI2040: CHECK DIE_SET ENCODER.
LÔĨ 2041: DIE SETTING NOT REACH VÀ LỖI2036 DIE SET PARALLEISM ERROR.: Khi RESET sau một thời gian mà vẫn báo lỗi 2038(.......9).Khi đó không reset được khuôn ta xoay chìa khoá về setup,chống xà lên. ấn F7(Infor) vào setup nhập vào 4(RESET khuôn bằng tay).Sau đó ấn phím 5+28 để reset lại.Nếu vẫn không được với máy ép 3 ta mở tủ điện PC nhỏ bên cạnh máy ra và kéo lẫy của Profibus (trên giắc cắm) xuống OFF .sau 10 giây kéo lên ON và RESet lại máy
48..LỖI 2043: AXES CARD ERROR–LỖI CARD ĐIỀU KHIỂN KHUÔN.
+NGUYÊN NHÂN: Card AX điều khiển van tỉ lệ bị lỗi.
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại van điện từ YV22A,YV23B
Kiểm tra lại các giắc cắm , đầu nối vào encoder.Nếu vẫn không được thì tắt bơm rồi tắt điện nguồn rồi bật lại để RESET khuôn.Việc xử lý náy cũng áp dụng với lỗi 2045 RESET PRESSURE. Nếu vẫn không được với máy ép 3 ta mở tủ điện PC nhỏ bên cạnh máy ra và kéo lẫy của Profibus (trên giắc cắm) xuống OFF .sau 10 giây kéo lên ON và RESet lại máy
49..LỖI2044: DIE_SET ENCODER BLOCK (SQ4) -KHOÁ ENCODER.
+NGUYÊN NHÂN: Encođer bị khoá,khuôn không nâng lên được.
+XỬ LÝ: Kiểm tra và bỏ tay vặn khoá encoder.Tay khoá này phải nằm ngang khi chạy.Nếu vẫn bị lỗi thì kiểm tra lại giắc cắm ,đầu nối vào encoder. đèn báo khoá encođer phải sáng SQ4 ở vị trí khoá khuôn(tay nằm ngang với khuôn).



50.. LỖI 2045: RESET PRESSURE.
+NGUYÊN NHÂN: Trong quá trình reset encoder một trong 2 encoder đọc giá trị lệch nhau hơn 0,6mm
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại van điện từ YV22A,YV23B
Kiểm tra lại các giắc cắm , đầu nối vào encoder.Nếu vẫn không được thì tắt bơm rồi tắt điện nguồn rồi bật lại để RESET khuôn Nếu vẫn không được với máy ép 3 ta mở tủ điện PC nhỏ bên cạnh máy ra và kéo lẫy của Profibus (trên giắc cắm) xuống OFF .sau 10 giây kéo lên ON và RESet lại máy
51.LỖI 2046: KNOCKOUT BETWEEN PUNCHES -SAI NÂNG KHUÔN
+NGUYÊN NHÂN: Khuôn nâng lên chậm hơn tốc độ nâng xà.
+XỬ LÝ: tăng tốc độ xà hoặc giảm tốc độ khuôn.
52..LỖI 2047, 2048, 2049, 2050, 2051: ENCODER FAULTY (BQ4) LỖI ENCODER TRÁI (BQ4).
+NGUYÊN NHÂN: Lỏng đây nối encoder
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại các giắc cắm , đầu nối vào encoder.Nếu vẫn không được thì tắt bơm rồi tắt điện nguồn rồi bật lại để RESET khuôn. Với các lỗi 2049,2050 2051thì kiểm tra lại van đIện từ Yv 21.Nếu vẫn không được thì dùng bộ kiểm tra encorder reset lại khuôn
53..LỖI 2052: CHECK(YV….)
+NGUYÊN NHÂN: Trong quá trình hoạt động 01 van điện từ không có tín hiệu báo về.
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại van điện từ YV….
Kiểm tra lại các giắc cắm , đầu nối vào van.Nếu vẫn không được thì tắt bơm rồi tắt điện nguồn rồi bật lại để RESET . Nó có thể là các van
YV318_van tỉ lệ ép,YV32 van nâng xà,VAn tỉ lệ khuôn YV22A,YV22B
54.. LỖI 2053: SAFETY BAR UP
+NGUYÊN NHÂN: Cần chồng xà được nâng lên.
+XỬ LÝ: Kiểm tra và hạ cần chống xà xuống ấn phím RESET để xoá lỗi.Nếu lỗi này vẫn xuất hiện thì kiểm tra 02 công tắc hành trình SQ51,SQ52 phía dưới cần chống xà.(Với máy ép 3 kiểm tra 04 công tắc hành trình SQ11A,B,C,D xy lanh khí nén nâng hạ xà,Công tắc SA9 trong tủ động lực chính).
55..LỖI 2054: ENCODER FAUTY (BQ6)-- ENCODER XÀ HỎNG.
+NGUYÊN NHÂN: Encoder xà bị hỏng hoặc không có tín hiẹu vào encodera.Xà không nâng lên được.
+XỬ LÝ: Kiểm tra encoder..Nếu vẫn bị lỗi thì kiểm tra lại giắc cắm ,đầu nối vào encoder. Máy ép 3 có 02 encoder xà, cần phải căn chỉnh lại
56.. LỖI 2055: PUNCH OVERTRAVEL/LIFT RODS - NÂNG KHUÔN LÊN CAO.
+NGUYÊN NHÂN: Chức năng nâng khuôn lên cao được bật.Chức năng này chỉ dùng khi cần thay khuôn dưói, hoặc khi cần kiểm tra khuôn.
+XỬ LÝ: Kiểm tra và đặt lại thông số này.Vào program > mould>S.P.E>đặt lại thông số Punch extra run=Yes. Lên xuống khuôn để kiểm tra lại.án RESET để xoá lỗi.

57..LỖI 2056: CHECK ( SQ68/SQ67) –(MÁY 3)
+NGUYÊN NHÂN: Trong quá trình hoạt động 01 sensor báo về.
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại van điện từ YV….
Kiểm tra lại các giắc cắm , đầu nối vào van.Nếu vẫn không được thì tắt bơm rồi tắt điện nguồn rồi bật lại để RESET .
58.. LỖI 2057: REPLACE FILTER(SP4) --LỌC DẦU XE CẤP LIỆU BẨN.
+NGUYÊN NHÂN:.mất tín hiệu SP4 bơm chính dừng lại
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại rơle áp suất SP4,thay lọc dầu, hoặc đấu tắt để chạy tạm, thay sau.
59.. LỖI 2058: PLUNGER ENCODER/ACTUATOR
+NGUYÊN NHÂN: encoder của xà ngang không đọc được giá trị cài đặt trong khi hạ(Sau 0,3s)
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại nguồn cấp cho valve điện từ YV32D,công tắc hành trình SQ59, attomat FS101,công tắc lựa chọn SA9,modul an toàn AJ101, khởi động từ cấp nguồn KA102/102A,KA103/103A.
60.. LỖI 2059: F-BOX ENCODER/ACTUATOR
+NGUYÊN NHÂN: encoder xe cấp liệu không đọc được giá trị cài đặt.
+XỬ LÝ:Kiểm tra xem xe cấp liệu có bị kẹt ở chỗ nào không.Có thể kẹt ở con
lăn dẫn hướng xe cấp liệu ,lưới rải bột,hay phễu chạy rải bột.(Thanh chặn phễu nạp liệu có thể bị rơi ra).Lỗi này có thễ xảy ra do mất nguồn điều khiển valve điện từ YV20(val ở bên cạnh đầu ra của 2 ống thuỷ lực cấp nguồn cho động cơ thuỷ lực).Để kiểm tra ta cho xe chạy bằng tay.Nếu đèn không sáng là mất nguồn.Khi đó ta kiểm tra
lại khởi động từ cấp nguồn cho val (KA101,KA102).
61..LoI 2060: PWD FEED SHUTOFF AT..(11345)......(BQN).
+NGUYÊN NHÂN:Không có bột(hoặc không đủ bột) trong khuôn ép.
+XỬ LÝ:Kiểm tra lượng bột nạp vào lưới nạp liệu.Nếu đủ thì lỗi này xảy ra do thông số Sutdown position bị nhảy(thông số này nhỏ hơn 11345).dừng máy xoay chìa khoá về setup và nhập lại thông số này(Vào F2 và ấn F4)và nhập lại
Sutdown position 1st =116 và sutdown position=118(nhập thông số này trước)
62 .. LoI 2061.2062: F-BOX RETURN,(FORWARD)
+NGUYÊN NHÂN: Xe cấp liệu không tiến ra hoặc lùi về hết theo gia strị cài dặt.
+XỬ LÝ: Kiểm tra và hạ cần chống xà xuống ấn phím RESET để xoá lỗi. Kiểm tra lại xe cấp liệu.Có thể xe cấp liệu bị kẹt,hoặc quá nặng do nhiều bột ở trên lưới cấp liệu.Kiêmtra lại van cấp nguồn YV20(Đền phaỉ sáng khi xe hoạt động).Kiểm tra lại Card cấp nguồn cho van tỷ lệ VT11023 trong tủ đIều khiển.
63.. LOI 2063 : F-BOX ENCODER RESET.
+NGUYÊN NHÂN Thủ tục RESET en coder xe cấp liệu ở chế độ tự động không hoàn thành được.
+XỬ LÝ: Kiểm tra và hạ cần chống xà xuống ấn phím RESET để xoá lỗi. Kiểm tra lại xe cấp liệu.Có thể xe cấp liệu bị kẹt,hoặc quá nặng do nhiều bột ở trên lưới cấp liệu.Máy ép 3 không đọc được điểm Zero sau 8s.Ta tắt nguồn và Reset lại máy.
64.. LỖI 2064: PLUNGER DOWN F-BOX START
+NGUYÊN NHÂN : Xà của máy ép xuống quá mức quy định khiến xe cấp liệu không tiến ra được(không ép được).
+XỬ LÝ:Đưa xà lên trên cùng.Xoay chìa khoá về MAN sau đó ấn đồng thời 2nút25 +3 để đưa xà lên.sau đó ấn phìm RESET để xoá lỗi. Xoay khoá về AUTO và ấn đồng thời 2 phím 28+2 để chạy máy tự động.
65.. LỖI 2065: FILLER BOX NOT BACKWARD
+NGUYÊN NHÂN : xe cấp liệu không lùi hết về.Tìn hiệu SQ59 không ở vị trí OFF và tín hiệu KA302 không ở vị trí ON
+XỬ LÝ:Đưa xà lên trên cùng.Xoay chìa khoá về MAN sau đó ấn đồng thời 2nút25 +3 để đưa xà lên.sau đó ấn phìm RESET R để xoá lỗi. Xoay khoávề AUTO và ấn đồng thời 2 phím 28+2 để chạy máy tự động.Nếu không được Kiểm tra lại Công tắc hành trình SQ59.
66..LỖI 2066, 2067: 1ST DOWSTROKE SIGNAL(KA305) –KHUÔN KHÔNG XUỐNG LẦN 1
+NGUYÊN NHÂN: Khi xà lên trên cùng tín hiệu báo khuôn xuóng KA305 bị mất
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại van điện từ.
Kiểm tra lại các giắc cắm , đầu nối .Tắt nguồn rồi bật lại.
67.. LoI 2068: WAIT FOR F-BOX TO GO BACK.
+NGUYÊN NHÂN: Xe C.L không lùi về hết.
+XỬ LÝ: Kiểm tra và hạ cần chống xà xuống ấn phím RESET để xoá lỗi. Kiểm tra lại xe cấp liệu.Có thể xe cấp liệu bị kẹt,hoặc quá nặng do nhiều bột ở trên lưới cấp liệu.Kiêmtra lại van cấp nguồn YV20(Đền phaỉ sáng khi xe hoạt động).Kiểm tra lại công tắc hành trình SQ59.
68.. LỖI 2069: CHECK(SQ51/SQ52) –KIÊM TRA CÔNG TẮC HÀNH TRÌNH
+NGUYÊN NHÂN:.mất tín hiệu SQ51 hoặc SQ52 là công tắc giới hạn hành trình nâng hạ xà.(Máy ép 3 là công tắc SQ11A/B/C/D)
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại công tắc,thay thế nếu cần, Kiểm tra lại xy lanh nâng hạ xà.
69..LỖI 2070: CHECK(YV20S) –KIÊM TRA VAN XE CẤP LIỆU
+NGUYÊN NHÂN:.mất tín hiệu sensor điều khiển xe cấp liệu
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại valve,các giắc cắm dầu nối,thay thế nếu cần.
Máy ép 3 kiểm tra lại Biến Tần trong tủ điều khiển đằng sau xe cấp liệu.
70..LỖI 2071: FILLER BOX NOT IN PLACE
(MÁY 3)
+NGUYÊN NHÂN: Xe cấp liệu không đúng vị trí khi di chuyển,mất tín hiệu vị trí.
70..LỖI 2071: CHECK(SQ58) – KIÊM TRA VAN ĐIỀU KHIỂN YV20S (MÁY 1,2)
+NGUYÊN NHÂN:.mất tín hiệu vị trí xe cấp liệu
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại valve,các giắc cắm dầu nối.Reset lại xe cấp liệu.
71..LỖI 2072: FAULT F-BOX DRIVER (U20) –KIÊM TRA BIẾN TẦN XE RẢI LIỆU.
+NGUYÊN NHÂN: Lỗi biến tần điều khiển xe rải liệu.
+XỬ LÝ: Kiểm tra biến tần trong tủ động lực,ấn phims Stop/reset trên biến tần .Nếu không được tắt nguồn rồi bật lại.
72.. LoI 2073: CHECK (AJ101)
+NGUYÊN NHÂN: Mất tín hiệu AJ101.AJ101 phải có khi xà hạ xuống.
+XỬ LÝ: Kiểm tra và hạ cần chống xà xuống ấn phím RESET để xoá lỗi. Kiểm tra lại công tắc hành trình chống xà SQ51, SQ52. Kiểm tra lại modul an toàn AJ101.Nếu vẫn
báo lỗi thì tắt bơm và tắt nguồn ,rồi bật lại.(Đấu tắt chân 13và 31 trên AJ101)
73.. LỖI 2074: WRONG DIE-SET OP.(A=…,B=…) –LỖI ĐIỀU KHIỂN KHUÔN
+NGUYÊN NHÂN: GIá trị zero của 1 trong 2 encoder không nhận được.
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại van điện từ YV22A,YV23B
Kiểm tra lại các giắc cắm , đầu nối vào encoder.Nếu vẫn không được thì tắt bơm rồi tắt điện nguồn rồi bật lại để RESET khuôn.

74..LoI2075:CHECK (SQ53/SQ54): khong dung.
75.. LỖI 2076 ,2077, 2079: FILLER BOX DID NOT START
+NGUYÊN NHÂN : xe cấp liệu không khởi động.Tìn hiệu SQ59 không ở vị trí OFF và tín hiệu KA302 không ở vị trí ON
+XỬ LÝ:Đưa xà lên trên cùng.Xoay chìa khoá về MAN sau đó ấn đồng thời 2nút25 +3 để đưa xà lên.sau đó ấn phìm RESET R để xoá lỗi. Xoay khoávề AUTO và ấn đồng thời 2 phím 28+2 để chạy máy tự động.Nếu không được Kiểm tra lại Công tắc hành trình SQ59. Kiểm tra lại các khởi động từ cấp nguồn cho van YV20 NHư KA102/102A,ka 103/103A, khởi KA59
VỚI LỖI 2077 nếu không được ta giảm giá trị Upper end stop trong trang pressing
VỚI LỖI 2079 encoder xe cấp liệu báo ngược chiều ,ta phải cài dặt lại.
76.. LoI 2078: TECNO ITALIA SIGNAL: KHoNG DuNG.
77. . LỖI 2080: PLUNGER/DIE DOWN (KA410)
+NGUYÊN NHÂN : Xà của máy ép xuống quá mức quy định khiến xe cấp
liệu không tiến ra được(không ép được).Tín hiệu KA410 bị mất
+XỬ LÝ:Đưa xà lên trên cùng.Xoay chìa khoá về MAN sau đó ấn đồng thời 2nút25 +3 để đưa xà lên.sau đó ấn phìm RESET R để xoá lỗi. Xoay khoávề AUTO và ấn đồng thời 2 phím 28+2 để chạy máy tự động. Nếu không được kiểm tra lại rơle trung gian KA410.
78.. LoI 2081, 2082,2083,2084: MIXER (KM24A)
+NGUYÊN NHÂN:Xe chạy rải bột không nằm đúng vị trí khi chuẩn bị ép.Tín hiệu báo biến tần U24 không có.
+XỬ LÝ: Đẩy xe rải bột lên vị trí trên cùng.Kiểm tra lại xem đèn có sáng không. ấn phím RESET để xoá lỗi.Kiểm tra lại rơle trung gian KA23I trong tủ điều khiển chính,kiểm tra lại các khới cấp nguồn KM24A,ro le nhiệt,Kiểm tra lại át to mát KM21A,đèn SQ21,SQ22.kiểm tra lại khởi động từ
79..LoI 2085, 2086, 2087: MOBILE HOPPER (SQ23/SQ24)
+NGUYÊN NHÂN:Xe chạy rải bột không nằm đúng vị trí khi chuẩn bị ép.Tín hiệu báo giới hạn hành trình xe SQ23/SQ24không có.
+XỬ LÝ: Đẩy xe rải bột lên vị trí trên cùng.Kiểm tra lại xem đèn có sáng không. ấn phím RESET để xoá lỗi.Kiểm tra lại rơle trung gian KA23I trong tủ điều khiển chính.
Với máy ép 3 là giá trị Encoder của xe rải liệu không đọc được giá tri cài đặt.
Ta kéo xe lại sau cùng vá RESET lại encoder
80.. LoI 2088: MOBILE HOPPER (U23)
+NGUYÊN NHÂN:Xe chạy rải bột không nằm đúng vị trí khi chuẩn bị ép.Tín hiệu báo U23 trên card ID không có.Xe luôn ở trong tình trạng tiến lên.
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại biến tần tren tủ điều khiển, nếu thấy báo lỗi thì tắt ngay Attomat Q23 trên tủ điều khiển để RESET lại biến tần. Đẩy xe rải bột lên vị trí trên cùng.Kiểm tra lại xem đèn có sáng không.Ấn phím RESET để xoá lỗi.Trong một số trường hợp thì việc tắt Attomat Q23 là cần thiết để RESET lại chu kỳ của biến tần.
81.. LoI 2090: CHECK : khong dung.
82. .LỖI 2093, 2094, 2096, 2097: ALM /ACTUATOR /ENCODER.
+NGUYÊN NHÂN:Encoder của xe rải bột không đọc được giá trị cài đặt trong khi chạy.
+XỬ LÝ:Kiểm tra lại nguồn cấp encoder, attomat FS101,công tắc lựa chọn SA9,modul an toàn AJ101,khởi động từ cấp nguồn KA23A,rơle trung gian KA23A
Với máy ép 3 là giá trị Encoder của xe rải liệu không đọc được giá tri cài đặt.
Ta kéo xe lại sau cùng vá RESET lại encoder
83.. LỖI 2098: CHECK (U24)
+NGUYÊN NHÂN:Tín hiệu của biến tần không đọc được giá trị cài đặt trong khi chạy.
+XỬ LÝ:Kiểm tra lại nguồn cấp biến tần attomat FS101,công tắc lựa chọn SA9, modul an toàn AJ101,khởi động từ cấp nguồn KA23A,rơle trung gian KA23A
84..LỖI 2101: CARYY OUT LOADING (MÁY 3)
NGUYÊN NHÂN:.Không thực hiện được quá trình ép do chưa thự hiện qýa trình rải liệu vào khuôn.
85..LỖI 2102 : CYLINDER PRESSURE TRANDUCER (BP1) – KIÊM TRA RƠ LE ÁP SUẤT BP1
+NGUYÊN NHÂN:.mất tín hiệu của Rơ le áp suất BP1(áp suất trong xy lanh nhỏ hơn 20 bar trược khi xà xuống) bơm chính dừng lại
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại công tắc áp suất BP1.ấn reset để xoá lỗi,nếu không được tắt nguồn rồi bật lai. Chú ý ở máy ép 2 báo là SP1(lọc dầu tinh bơm chính)
86..LỖI 2103, 2104, 2105 : PLUNGER DOWNSTROKE - XÀ XUỐNG QUÁ MỨC
+NGUYÊN NHÂN : Xà của máy ép xuống quá mức quy định .encoder xà không đọc được giá trị cài đặt vị trí chạm bột(impact position trong trang pressing).
+XỬ LÝ:Đưa xà lên trên cùng.Xoay chìa khoá về MAN sau đó ấn đồng thời 2nút25 +3 để đưa xà lên.sau đó ấn phìm RESET R để xoá lỗi. Xoay khoávề Setup và cài đặt lại giá trị impact position lên 1 hoặc 2 đơn vị.
Với lỗi 2105 là xy lanh không tạo áp trong 10s . Ta kiểm tra lại rơ le áp suất BP1 và van tỉ lệ YV32
87..LỖI 2106: DIE_SET UP (SQ3/SQ6)– KHUÔN KHÔNG XUỐNG
+NGUYÊN NHÂN: Khi xà lên trên cùng tín hiệu báo khuôn xuóng SQ3 bị mất.
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại van điện từ YV172.
Kiểm tra lại các giắc cắm , đầu nối Nếu vẫn không được thì tắt bơm rồi tắt điện nguồn rồi bật lại để RESET khuôn.
88..LỖI 2107: F-BOX FOR.DUR.PLUNGER DOWNSTROKE
+NGUYÊN NHÂN Xe cấp liệu tiến ra trước quá nhiều trong khi xà hạ xuống để thực hiện chu kỳ ép.
+XỬ LÝ: Kiểm tra và ấn phím RESET để xoá lỗi. Xoay khoá về MAN và cho xe cấp liệu về sau cùng hoặc ấn đồng thời 2 phím 5và 28 để RESET ở chế độ tự động. Kiểm tra thông số trên màn hình.Nếu vẫn báo lỗi thì setting READ END STOP,Kiểm tra YV20,CARD VT 11203.
89..LoI 2108: F-BOX SAFETY SW. (SQ59).
+NGUYÊN NHÂN :Xe cấp liệu khong lùi hết về khi xà hạ xuống.
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Kiểm tra lại xe cấp liệu có bị kẹt không.
Kiểm tra công tắc hành trình SQ59(Đèn tắt khi xe cấp liệu lùi về hết).Nếu SQ59 làm việc tốt thì kiểm tra lại Encoder xe cấp liệu.
90.. LoI 2109: KHoNG DuNG.
91,.LỖI 2110: PLUNGER UPSTROKE - XÀ LÊN QUÁ MỨC.
+NGUYÊN NHÂN : Xà của máy ép lên quá mức quy định .encoder xà không đọc được giá trị cài đặt vị trí zero(end of braking during upstroke trong trang pressing).
+XỬ LÝ:Đưa xà lên trên cùng.Xoay chìa khoá về MAN sau đó ấn đồng thời 2nút25 +3 để đưa xà lên.sau đó ấn phìm RESET R để xoá lỗi. Xoay khoávề Setup và cài đặt lại giá trị end of braking during upstroke trong trang pressing) lên 1 hoặc 2 đơn vị.
92..LỖI 2111: PLUNGER ENCODER RESET-KHÔNG RESET ĐƯỢC XÀ.
+NGUYÊN NHÂN : Xà của máy ép không reset được .encoder ở chế độ tự động.xà không đọc được giá trị cài đặt vị trí zero(end of braking during upstroke trong trang pressing).
+XỬ LÝ:Đưa xà lên trên cùng.Xoay chìa khoá về MAN sau đó ấn đồng thời 2nút25 +3 để đưa xà lên.sau đó ấn phìm RESET R để xoá lỗi. Xoay khoávề Setup và cho lên xuống xà vài lần.Néu không được thì tắt nguồn rồi bật lại.
93.. LỖI 2112: 1ST PRESS STROKE- SAI ÉP LẦN 1
+NGUYÊN NHÂN :GIá trị cài đặt áp suất ép lần 1 đã không thực hiện trong 4 giây.
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Cho xà lên trên cùng. Kiểm tra và cài lại áp suất ép lần 1 nhỏ đi 10 đơn vị(đang đặt là 25 trong trang pressing) . Khi máy chay ổn định thì đặt lại thông số này về như cũ.kiểm tra lại valve yv40,rơle áp suất BP1; card ODA.
94..LỖI 2113: RAISE SAFESTY BAR.CÔNG TẮC HÀNH TRÌNH XÀ HẠ.
95.. LỖI 2114: DIRECT PRESS STROKE -- ÉP TRỰC TIẾP
+NGUYÊN NHÂN :Giá trị cài đặt áp suất ép đã không thực hiện trong 4 giây .Lỗi này thường xảy ra khi ép lại.có thể do bình tích áp bị vỡ
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Cho xà lên trên cùng. ấn phím 5 và 28 để reset ở chế độ tự động.ấn 2 và 28 để thực hiẹn ép.
96..LỖI 2116: PRESURE NOT RECUPERATED-KHÔNG RESET ĐƯỢC ÁP SUẤT
+NGUYÊN NHÂN : Xà của máy ép không reset được .encoder ở chế độ tự động.xà không đọc được giá trị cài đặt vị trí zero(end of braking during upstroke trong trang pressing).
+XỬ LÝ:Đưa xà lên trên cùng.Xoay chìa khoá về MAN sau đó ấn đồng thời 2nút25 +3 để đưa xà lên.sau đó ấn phìm RESET R để xoá lỗi. Xoay khoávề Setup và cho lên xuống xà vài lần.Néu không được thì tắt nguồn rồi bật lại.
97..LoI 2117: CHECK (SQ67/SQ68):KHoNG DuNG
98..LỖI 2118: CHECK (BQ1) –KIÊM TRA ENCODER XÀ TRÊN (MÁY 1,2)
+NGUYÊN NHÂN:.mất tín hiệu encoderđ iều khiển nâng xà lên
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại encoder,các giắc cắm dầu nối,RE set lại encorder xà
99.. LỖI 2119: POWDER IN DIE SET BELOW:
Độ lệch giữa xylanh trái và xy lanh phải bị sai lệch lớn hơn 0,6 mm trong quá trình ép. Đây là tình trạng nạp bột không đều giữa 2 hốc khuôn.Anns nút Reset để xoá lỗi,kiểm tra lại xe nạp liệu rảI bột xem có kẹt không nếu không được tắt nguồn rồi bật lại.
100..LoI 2120: INCORECTED PLUNGGER PARALLESM…MM(BQ6/BQ7) (MÁY 3)
+NGUYÊN NHÂN:.Encoder báo xà bị lệch quá giá trị cài dặt trong quá trình ép.
+XỬ LÝ: Độ lệch giữa xylanh trái và xy lanh phải bị sai lệch lớn hơn 0,6 mm trong quá trình ép. Đây là tình trạng nạp bột không đều giữa 2 hốc khuôn.ấn nút Reset để xoá lỗi,kiểm tra lại xe nạp liệu rải bột xem có kẹt không nếu không được và kiểm tra bột vẫn đều trên lưới ta tăng giá trị nay trong trang filling lên 0,8 .SAU đó ép vài lần và giảm từ từ lại.Một nguyên nhân khác là do khí nén yếu không năng được xy kanh rải liệu gây thiếu liệu trên lưới sau một vài lần ép.áp suất phải từ 4 bar trở lên

101..LỖI 2121: REPLACE FILTER (SP7) -LỌC DẦU VAN CỦA KHUÔN BẨN
+NGUYÊN NHÂN:.mất tín hiệu SP7 của vanYV32 và van YV318
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại rơ le áp suất SP7,thay lọc dầu,hoạc đấu tắt để chạy tạm,thay sau.
102..LỖI 2122, 2123, 2124: ACCUMULATOR CHARGE.
+NGUYÊN NHÂN :Giá trị cài đặt áp suất ép đã không thực hiện trong 4 giây .Lỗi này thường xảy ra khi ép lại.có thể do bình tích áp bị vỡ
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Cho xà lên trên cùng. ấn phím 5 và 28
để reset ở chế độ tự động.ấn 2 và 28 để thực hiẹn ép.Kiểm tra lại rơ le áp suất BP1,BP4, CARD input IA.Sau đó làm thủ tục RESet van YV319 một lần nữa
Với lối 2123 ta tắt nguồn rối bật lại cố gắng lên xuống xà ở chế độ MAN.Nếu không được gọi điên cho Quản đốc phân xưởng
Với lối 2124 ta xoay chìa khoá về SETUP ấn đồng thời 2 phím 28+7 để reset lại van YV99.
103.. LỖI 2125: PRESS-STR. START POS NOT REACH (MÁY 3)
+NGUYÊN NHÂN Trong quá trình xà hạ xuống giá trị chạm bột impăct không đọc được trong 5s.
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Cho xà lên trên cùng. ấn phím 5 và 28 để reset ở chế độ tự động.ấn 2 và 28 để thực hiẹn ép.




105..LỖI 2126: PERFORM SELF LEARNING(YV32)
(MÁY ÉP 3)
+NGUYÊN NHÂN Thủ túc reset van nâng hạ xà YV32 thực hiện trước khi ép
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Cho xà lên trên cùng. ấn phím 5 và 28 để reset ở chế độ tự động.ấn 2 và 28 để thực hiẹn ép.
106..LỖI 2127: CLEAN PROPORTIOANAL VALVE(N) (MÁY 3)
+NGUYÊN NHÂN M áy phát hiện có vần đề x:ảy ra với van tỉ lệ YV…
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Cho xà lên trên cùng. ấn phím 5 và 28 để reset ở chế độ tự động.ấn 2 và 28 để thực hiẹn ép. Cho về MAn và lên xuống một vài lần.
107..LỖI 2128: ACCUMULATION PRESSURE HIGH (BP3)
+NGUYÊN NHÂN:Máy phát hiện có vần đề x:ảy ra với bình tích áp (rơ le ap suất BP3 phát hiện ra giá trị lớn hơn 30 bar)
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Cho xà lên trên cùng. ấn phím 5 và 28 để reset ở chế độ tự động.ấn 2 và 28 để thực hiẹn ép. Dùng bộ kiểm tra bình tích áp kiểm tra lại toàn bộ các bình tích áp
108..LỖI 2131, 2132, 2133, 2134, 2141, 2142, 2143, 2144, 2145, 2146, 2147, 2148 –(MÁY 3).
+NGUYÊN NHÂN: máy phát hiện có vần đề x:ảy ra trong quá trình tạo áp suất ép
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại rơ le áp suất BP1 xem có báo sai không,kiểm tra tìín hiệu các van YV100,YV!03ấn phím RESET để xoá lỗi. Cho xà lên trên cùng. ấn phím 5 và 28 để reset ở chế độ tự động.ấn 2 và 28 để thực hiẹn ép. Cho về MAn và lên xuống xà một vài lần.Nếu không được thì tắt nguồn rồi bật lại
109..LỖI 2149: FILLER CLOGGED.
+ Báo tắc lọc SP8 của van tỉ lệ YV100.
110..LỖI2150: PERFORM LEARNING (YV100).(MÁY 3)
+ Với lỗi perform leaning YV100 ta xoay khoá về Man và ấn đồng thời 2 phím 28 và 7 trong một vài phút.
111.. LỖI 2151, 2152, 2062, 2063: KHÔNG DÙNG
112.. LỖI 2161, 2164, 2165, 2180: DRIVER FAULT (U28,U27,U29,U30). (MÁY 3)
+NGUYÊN NHÂN:Máy phát hiện có vần đề x:ảy ra với các biến tần điều khiển
động cơ xe cấp liệu xe rải liệu. Khi biến tần có nguồn và RESet lại tín hiệu U27 phải on
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. KIểm tra lại các giắc cắm ,đầu nối,card ID đầu vào trong tủ xe cấp liệu ,RESET lại Profibus của xe cấp liệu.
113.. LỖI 2201….2247: KHÔNG DÙNG LOẠI NÀY (XE RẢI BỘT ACD)
114.. LỖI 3001, 3002, 3003, 3004: –LỖI GIA NHIỆT KHUÔN.
+NGUYÊN NHÂN Không có tín hiệu từ khơỉ động từ cấp nguồn cho gia nhiệt khuôn.
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại can nhiệt,các giắc cắm,đầu nối.
Lỗi 3001(KM5): là khuôn trên.
Lỗi3003(KM7): là khuôn dưới.
Lỗi 3004(KM8): là vanh khuôn.
Kiểm tra lại các thanh gia nhiệt xem có bị chập không.
115.. LỖI 3010, 3011, 3012: NHIỆT ĐỘ KHUÔN
+NGUYÊN NHÂN Nhiệt độ khuôn lên quá cao(Quá 80 độ).
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại can nhiệt,các giắc cắm,đầu nối.
Lỗi 3010 là khuôn trên.
Lỗi 3012 là khuôn dưới.
Lỗi 3011 là vanh khuôn.
Nếu vẫn báo lỗi thì dặt lại thông số gia nhiệt khuôn về thấp hơn 10 độ.hoặc đặt về 0 độ Thay can nhiệt khác,hoặc rút can nhiệt ra.
116.. LoI 3014: LACK OF POWDER IN HOPPER (AD1K1).
+NGUYÊN NHÂN: Hết bột ở phễu liệu cấp bột máy ép
+XỬ LÝ:Để khoá ở chế độ AUTO ấn đồng thời 2 phím, 28+18 để chạy ốngrải bột cấp đầy bột vào trong phễu liệu máy ép.Sau khi thấy đầy bộtấn phím RESET để xoá lỗi .ấn phím2+28 chạy tự động.Trong trườnghợp đã ấn phím nhưng ống rải bột không chạy thì phải kiểm tra 02 đènbáo giới hạn hành trình xe.Nếu đèn ở bên ống chạy sáng thì mở tủ độnglực kiểm tra lại át cấp nguồn cho động cơ Q21.Trong trường hợp bột
trong phễu đầy nhưng vẫn báo lỗi thì phải kiểm tra 02 rơle báo bột ở bên cạnh ngang ở phêũ liệu.(Xiết lại bu lông bắt 02 role này ,dùng tay lau phía trong của miếng rơle xem có đất bám vào không.)


117.. LOI 3015, 3016, 3017: OUTER STOP.(KA300).
+NGUYÊN NHÂN: Máy ép không kết nôí với dây chuyền:có thể do dừng dây chuyền,kẹt gạch hoặc gạch ra quá dầy.
+XỬ LÝ: khởi động lại dây chuyền ở tủ điều khiển,sau đó ấn nút R(nút số 1)ở tủ
để RESET lỗi.Sau đó ấn nút 28+2 để chạy máy ở chế độ tự động.
118.. LỖI 3016: STOP-PUST BUTTON
+NGUYÊN NHÂN;Máy ép bị nhấn nút dừng khẩn cấp trên bảng điều khiển.
+XỬ LÝ:Xoay lại và khởi động lại bơm chính.
119.. LỖI 3018: BATCH COMPLETE
+NGUYÊN NHÂN: Sản lượng đã hoàn thành.thông số này tuỳ thuộc vào cài đặt sản lượng trong trang muold.Khi sản lượng hết máy dừng lại .Ta chỉ cần ấn RESet và chạy lại máy.
120.. LoI 3020, 3021: INCREASE RP2.
+NGUYÊN NHÂN :Xe cấp liệu không thực hiện chu trình khi tiến ra hoặc lùi về.Nguyên nhân là do tốc độ xe đặt quá thấp,hoặc thông số GAIN(RP2) dặ không hợp lý.
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Kiểm tra lại xe cấp liệu.Có thể xe cấp liệu bị kẹt,hoặc quá nặng do nhiều bột ở trên lưới cấp liệu.Vào program>filling>tăng thông số GAIN (RP2) lên thêm 5 đơn vị nữa.việc xử lý là ngược lại với lỗi 3020 DECREASE RP2 –giảm đi 5 đơn vị.
121.. LỖI 3022: PLUNGER LEAKS - LỆCH XÀ.
+NGUYÊN NHÂN: Xà của máy ép lệch quá mức quy định .encoder xà đọc được giá trị cài đặt vị trí lớn hơn 5mm trong quá trình xe cấp liệu chạy(vanYV 31 nâng xà lên)
+XỬ LÝ: Đưa xà lên trên cùng.Xoay chìa khoá về MAN sau đó ấn đồng thời 2nút25 +3 để đưa xà lên.sau đó ấn phìm RESET R để xoá lỗi. Xoay khoávề Setup và cài đặt lại giá trị end of braking during upstroke trong trang pressing) lên 1 hoặc 2 đơn vị.Nếu không được có nghĩa là đã bị lỗi vanYV104.
122. LỖI 3023: THICKNESS ERRO >40 MM
+NGUYÊN NHÂN:Chiều dầy gạch lớn hơn giá trị cài đặt 0,4 mm .
+XỬ LÝ:ấn phím RESET để xoá lỗi. ấn phím 2+28 để chạy ở chế độ tự động.Kiểm tra thông số về chiều dầy trên màn hình.kiểm tra lại gạch thưc tế
123.. LỖI 3024, 3026, 3027, 3028, 3029: CHECK THERMOCOUPLE (BT..).–LỖI GIA NHIỆT KHUÔN
+NGUYÊN NHÂN Can nhiệt báo sai hoặc bám bụi bẩn vào can nhiệt.
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại can nhiệt,các giắc cắm, đầu nối,cầu chì.
Lỗi (BT5) là khuôn trên.
Lỗi (BT8) là khuôn dưới.
Lỗi (BT7) là vanh khuôn.
Kiểm tra lại các thanh gia nhiệt xem có bị chập không.
124.. LỖI 3025: WRONG DIE-SET(A=..,B+..)–LỖI ENCODER KHUÔN
+NGUYÊN NHÂN: encoder không đọc được giá trị cài đặt hoặc giá trị đó sai lệch với gốc không 1 khoảng lớn hơn 0,4mm
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại van điện từ YV22A,YV23B
Kiểm tra lại các giắc cắm , đầu nối vào encoder.Nếu vẫn không được thì tắt bơm rồi tắt điện nguồn rồi bật lại để RESET khuôn.
125.. LỖI 3030: PUMP STOP-PUST BUTTON
+NGUYÊN NHÂN;Máy ép bị nhấn nút dừng bơm trên bảng điều khiển.Kiểm tra lại và khởi động lại bơm chính.
126..LoI 3031: LOW PRESSURIZATION/FILTER (SP3)
+NGUYÊN NHÂN:Mất áp vào bơm chính(áp vào bơm chính không đủ).
+XỬ LÝ: Áp suất bơm dầu máy làm mát thấp(nhỏ hơn 2bar) vì vậy không cungcấp đủ cho bơm chính.Kiểm tra lại áp suất khí nén và tăng áp suất lên3bar.Kiểm tra xả E trên đường ống (Van trên đỉnh máy làm mát).Nếuvẫn chưa được thì tắt bơm chính sau đó tắt bơm làm mát và bật lại.
127.. LOI 3032,3033,3034,..,3038
+NGUYÊN NHÂN :Lỗi báo đến thời kỳ thay khuôn,hoặc bảụ dưỡng định kỳ.Để xoá lỗi náy ta dừng máy xoay chìa khoá về SETUP và ấn RESet đẻ xoá lỗi
128..LoI 3042: CHECK (KM3)
+NGUYÊN NHÂN :Mất tín hiệu của bơm thu hồi dầu rò rỉ. KHởi động từ KM3 đóng nhưng tín hiệu phản hồi không có.Kiểmt tra lai j Roe le trên khởi động từ thay thế nếu cần
+XỬ LÝ:kiểm Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Kiểm tra lại khởi động từ KM3 trong tủ động lực chính.Khi dầu trong bình dầu rò rỉ đầy thì KM3 phải hút.Kiểm tra lại báo mức MIn và MAX(Sl3 và Sl4)trên đỉnh thùng dầu rò rỉ.Khi Sl4 có tín hiệu thì KM3 phải đóng lại để hút dầu
129.. LoI 3053: KHONG DUNG.


130.. LỖI 4001: CYCLE TIME GREATER THAN SYNCH.TIME
+NGUYÊN NHÂN :Máy không đạt được chu kỳ cài đặt ở trong trang Fitting .
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Cài đặt lại các thông số để đạt chu kỳ
131..LỖI 4004: LOADING CORRECTION NOT ALLOWED
+NGUYÊN NHÂN :Máy không chấp nhận giá trị cài đặt giá trị nạp bột ở trong trang pressing .
+XỬ LÝ:Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi.
Chú ý rằng may chi chinh tu đong chieu day trong khoâng 0,25mm.Neu do day nap bot qua lon(tren 14mm)may se khong dieu chinh duoc và bao loi 4004: loading correction not allowed(Khong chap nhan luong bot nap vào).Khi ay ta phai cài dat lai bang tay thong so này.Ta an F4(vào trang Pressingôan thong so thickness ctrl coeff= 30.Ta dat thông so này ve 0. Xoay chia khoa ve SETUP và Vào tiep trang S.P.E ta nhap lai thong so filling heigh =14,05 về 12,80(tuong ung voi gach ôa chieu day 7mm).Sau do ta kiem tra chieu day gach thuc te và can chinh lai nhu cu.
132.. LỖI 4005, 4006, 4007, 4008: TEMP TOO HIGH (BT..). –LỖI GIA NHIỆT KHUÔN.
+NGUYÊN NHÂN: Nhiệt độ khuông quá cao(TRên 70 độ).Can nhiệt báo sai hoặc bám bụi bẩn vào can nhiệt.
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại can nhiệt,các giắc cắm,đầu nối.Nếu lỗi (BT5) là hộp khuôn,Lỗi (BT8) là khuôn dưới, Lỗi (BT7) là vanh khuôn.Kiểm tra lại các thanh gia nhiệt xem có bị chập không.KIểM tra lại can nhiệt xem có bị chạm mát không
133.. LỖI 4011: OIL TEMPERATURE–LỖI GIA NHIỆT DẦU
+NGUYÊN NHÂN:Nhiệt độ dầu quá thấp (dưới 30 độ).Hoặc Can nhiệt báo sai
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại can nhiệt,các giắc cắm,đầu nối.van gia nhiệt dầu YV11.Đặt lại giá trị làm mát tại máy làm mát dầu.
134..LỖI 4014: WAIT FOR END OF MOBILE HOPPER CYCLE
+NGUYÊN NHÂN: Máy chờ xe nạp liệu thực hiện hết hành trình .
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Cho xà lên trên cùng. ấn phím 5 và 28 để reset ở chế độ tự động.ấn 2 và 28 để thực hiẹn ép.
135..LỖI 4021: LAST DIE-SET DOWSTROKE
(MÁY 1,2)
+NGUYÊN NHÂN :Khuôn không xuống khi máy bắt đầu chạy.Lỗi này thường xảy ra khi thay khuôn và bắt đầu chạy lại.
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Cho xà lên trên cùng. Xoay khoá về setup và cho khuôn xuống.Xoay về auto ấn 2 và 28 để thực hiẹn ép.


136.. LoI 4022,4023: DIE_SET ENCODER NOT RESET –KHoNG RESET KHUoN,KHoNG RESET XE CaP LIeU
+NGUYÊN NHÂN: Thủ tục RESET encođer khuôn ,xe cấp liệu ở chế độ tự động bị lỗi.Lỗi này xảy ra khi mất điện hoặc tắt nguồn rồi bật lại
+XỬ LÝ: RESET lại ở chế độ tự động thêm1 vài lần nữa.Nếu vẫn báo lỗi thì cho lên xuống khuôn bằng tay xem có kẹt không.Kiểm tra lại khởi động từ cấp nguồn cho van xe cấp liệu,khuônKiểm tra lại các giắc cắm , đầu nối vào encoder.Việc xử lý này cũng được áp dụng với lỗi2040 CHECK DIE_SET ENCODER , lôĩ 2041 DIE SETTING NOT REACH và lỗi2036 DIE SET PARALLEISM ERROR. Khi RESET sau một thời gian mà vẫn báo lỗi 2038(.......9).Khi đó không reset được khuôn ta xoay chìa khoá về setup,chống xà lên. ấn F7(Infor) vào setup nhập vào 4(RESET khuôn bằng tay).Sau đó ấn phím 5+28 để reset lại.
137..LoI 4025: FILLER-BOX SAFETY GUARD. (SQ66).
+NGUYÊN NHÂN :Xe cấp liệu khong tiếp xúc với khuôn.
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Kiểm tra lại xe cấp liệu có bị kẹt không
Kiểm tra công tắc hành trình SQ66(Đèn tắt khi SQ66 có tín hiệu).NêuSQ66 làm việc tốt thì kiểm tra lại SQ66A.Trong 2 công tắc này có 1thường đóng và 1 thường mở.Lỗi này thường xảy ra khi thay hộp khuôn.


138.LỖI 4029:–CARD NOT ENERGIZED(ODA 17) (MÁY 1,2)
+NGUYÊN NHÂN : Xà của máy ép xuống quá mức quy định .card oda không đọc được giá trị cài đặt vị trí zero(end of braking during upstroke trong trang pressing).
+XỬ LÝ:Đưa xà lên trên cùng.Xoay chìa khoá về MAN sau đó ấn đồng thời 2nút25 +3 để đưa xà lên.sau đó ấn phìm RESET R để xoá lỗi. Xoay khoávề Setup và cho lên xuống xà 1 vài lần.Kiểm tra lại khởi động từ cấp nguồn KA102,KA102, at FS101,công tắc lựa chọn SA9,modul an toàn AJ101.
139..LỖI 4030: INCORRECT PRESSING - SAI CHẾ ĐỘ ÉP
+NGUYÊN NHÂN :Giá trị cài đặt áp suất ép đã không thực hiện trong 4 giây .Lỗi này thường xảy ra khi ép lại.
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Cho xà lên trên cùng. ấn phím 5 và 28 để reset ở chế độ tự động.ấn 2 và 28 để thực hiẹn ép.
140..LỖI 4034: DIE-SET NOT LOCK: KHÔNG KHOÁ KHUÔN
+NGUYÊN NHÂN :Khuôn không khoá
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại tay vặn khoá khuôn ở phía trước bộ đẩy khuôn.Hai tay vặn này phải ở vị trí nằm ngang khi khoá khuôn,Nếu 2 tay vặn này ở vị trí nằm ngang mà vẫn báo lỗi thì kiểm tra đèn báo khoá khuôn xem có sáng không,(Dùng lục giác tháo vỏ ra)


141..LỖI 4044: ALLOW DIE-SET TO PERFORM LAST DOWSTROKE
+NGUYÊN NHÂN :Khuôn không xuống khi máy bắt đầu chạy.Lỗi này thường xảy ra khi thay khuôn và bắt đầu chạy lại.
+XỬ LÝ: Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Cho xà lên trên cùng. Xoay khoá về setup và cho khuôn xuống.Xoay về auto ấn 2 và 28 để thực hiẹn ép.
142..LoI 5002, 5003, 5004, 5005, 5006, 5008: SCHEDULE mAINTENANCE (...HRS)
+NGUYÊN NHÂN :Máy báo đến thời gian bảo dưỡng theo định kỳ,80 h,200h,500h,2000h.
+XỬ LÝ: Xoay khoá vế SETUP Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Cho xà lên trên cùng. ấn phím 5 và 28 để reset ở chế độ tự động.ấn 2 và 28 để thực hiẹn ép.
143..LỖI 5007: REPLACE DIE-SET
+NGUYÊN NHÂN :Máy báo đến thời gian thay thế hộp khuôn theo định kỳ,
+XỬ LÝ: Xoay khoá vế SETUP Kiểm tra ấn phím RESET để xoá lỗi. Đặt lại thông số No.of cycle die-set life trong trang moult lên 9999999.Cho xà lên trên cùng. ấn phím 5 và 28 để reset ở chế độ tự động.ấn 2 và 28 để thực hiẹn ép.
144..LỖI 5009: CLOGGER FILTER(SP6) - LỌC DẦU VAN CỦA BƠM LÀM MÁT BẨN --(MÁY 1,2)
+NGUYÊN NHÂN:.mất tín hiệu SP6 của bơm làm mát bị bẩn.
+XỬ LÝ: Kiểm tra lại rơ le áp suất SP6,thay lọc dầu,hoạc đấu tắt để chạy tạm,thay sau.


3.CHỈNH CHIỀU DẦY GẠCH
Máy có chế độ chỉnh chiều dầy gạch tự động.Máy sẽ tự động chỉnh bằng cách thêm hoặc bớt đi lượng bột nạp vào khuôn vì vậy gạch sẽ dầy lên hay mỏng đi. Ví dụ gạch ta đo bằng thước cặp là 7,4mm.Ta cần chiều dầy là 7mm.Từ menu chính ấn F2(Program) F4(Pressing).Trong dòng Tile thickness =7 mm( Đặt chiều dầy mong muốn) .
Trong dòng Thickness cabliration =7,4mm(Chiều dầy đo bằng thước).
Máy sẽ tự động chỉnh chiềudầy.Sau khi ép được 35 lần ta laị đo lại gạch bằng thước cặp và nhập số vừa đo được vào Thickness cabliration.Cứ như vậy đến
khi đo và nhập vào Thikness cabliration=7mm thì dừng lại.
Chú ý rằng máy chỉ chỉnh tự động chiều dầy trong khoảng 0,4mm.Nếu độ dầy nạp bột quá lớn(trên 14mm)máy sẽ không điều chỉnh được và báo lỗi 4004:loading correction not allowed(Ko chấp nhận chỉnh lượng bột nạp vào).Khi đó ta phải cài đặt lại bằng tay thông số này.Ta ấn F4(vào trang Pressing) ở thông số thickness ctrl coeff= 50.Ta đặt thông số này về 0. Xoay chìa khoá về SETUP và Vào tiếp trang S.P.E ta nhập lại thông số filling heigh =14,16về 12,80(Tương ứng với gạch có chiều dầy 7mm).Sau đó ta kiểm tra chiều dầy gạch thực tế và căn chỉnh lại như cũ.Khi ép lại nếu đo và thấy chiều dầy gạch vẫn tăng liên tục(Kiểm tra lượng bột nạp vào ở trong trang F2(Filling) rồi ấn tiếp F5(Moult) thấy trong mục Filling height=12,80 tăng lên liêntục).Khi đó máy vẫn hiểu chiều dầy theo lần ép cuối cùng.Ta nhập lại thông số ở trong S.P.E về 12.80,đặt lại thông số thichness contl coeff về 50và đặt lại thông số thich ness cabliration lên 7,3. Sau đó tiến hành ép lại Kiểm tra nhanh lượng bột nạp vào ỏ trang Moult .Nếu thấy giảm về đến 12,80 thì đặt lại thông số thich ness cabliration về 7.0.
Hoặc ta vào trang S.P.E ở phần Filling ta dặt thông số:
No.Corrections = 1.(Đang dặt = 0).

SỬ LÝ TRONG TRƯỜNG HỢP KHẨN CẤP
Trong trường hợp khẩn cấp như tụt ,vỡ đường ống dầu, thay van điện từ thì ta phải nhanh chóng xả khí nén ra khỏi thùng dầu và hút chân không.Mục đích là không cấp khí nén vào để đẩy dầu ra ngòai.Hút chân không có mục đích tạo áp lực chân không trên đỉnh thùng dầu,nhờ vậy dầu từ đường ống không chảyra ngoài.Trình tự thực hiện như sau:
1.Tại máy ép ở đầu ra của điều áp có đường cấp khí nén lên đỉnh thùng dầu.Tháo đường này ra.(tháo bằng tay hoặc dùng cờ lê 14).
2.Tại điều áp có để 01 thanh chạc ba.Mục đích để hút chân không. Ta cắm 01 đầu của thanh chạc ba này vào đầu vừa tháo ra .(ở phía điều áp).
3.Lắp đường ống vừa tháo ra (ống lên đỉnh) vào chạc ba của thanh này. Kiểm tra xem áp lực của điều áp.(đặt khoảng 2 bar).
CHÚ Ý : Không cần tắt khí nén trong quá trình xử lý .Việc xử lý phải rất nhanh chóng ,chính xác.Khi hút chân không xong phải báo cáo lãnh đạo để cho phương án khắc phục.

SỬ LÝ LỖI KHI CHỌN NGÔN NGỮ RUSSION :
Trong qu¸ tr×nh khëi ®éng m¸y,ta Ên ®ång thêi nót RESET + nót tiÕn ra cña XCL (R + -- >).Ên tõ lóc b¾t ®Çu khëi ®éng ®Õn lóc khëi ®éng xong.(Cã thÓ Ên 2..3 lÇn -- >OK),sau khi ®­îc mµ ch­a chän l¹i ®­îc ng«n ng÷ th× Ên nót khëi ®éng m¸y ë sau PC trong tñ (lç trªn).

Khi xử lý lỗi Máy ép Sacmi ta phải nắm chắc sơ đồ thủy lực,Sơ đồ điện. Nếu các bạn cần tài liệu Máy ép như hướng dẫn xử lý lỗi bằng tiếng việt.Các tài liệu thủy lực ,sparepart liên hệ qua email mình sẽ gửi cho.

Email:Tranmanhhungmkd@yahoo.com.vn

Công ty Cổ phần Kỹ thương Thiên Hoàng nhận “Cúp Vàng nhãn hiệu cạnh tranh”

Sản phẩm sứ cách điện của MIKADO

Công ty cổ phần kỹ thương Thiên Hoàng (Mikado) được thành lập năm 2002 tại Hà Nội với sản phẩm chính là gạch ốp lát ceramic mang thương hiệu Mikado. . Nhà máy đặt tại Khu công nghiệp Tiền Hải, Thái Bình với 3 dây chuyền công suất thiết kế 10 triệu m2/năm. Tuy ra đời sau nhưng thương hiệu này đã khẳng định được mình thông qua các bước đột phá ra thị trường trong nước và ngoài nước. Về mặt thiết bị công nghệ, Mikado đã khéo léo lựa chọn thiết bị chất lượng có chọn lọc như máy ép của Sacmi, máy in của Sertam – Italy, máy nghiền, lò nung của Trung Quốc để giảm suất đầu tư mà vẫn đảm bảo chất lượng và tính đồng bộ cao của dây chuyền. Về mặt thị trường, Công ty chọn phương án phân phối trực tiếp tới các Tổng đại lý trên thị trường toàn quốc nên sản phẩm đã được phân phối một cách nhanh chóng và đã có mặt trên thị trường cả nước.
Về thương hiệu là một trong những công ty có thương hiệu mạnh nhất về Gạch ốp lát trên thi trường Việt Nam.Công ty đã tham gia tài trợ cho đội bóng đá Nam định(MIKADO-NAM ĐỊNH),tham gia quảng bá tài trợ
nhiều chương trình trên truyền hình 2. Theo số liệu thông tin từ Công ty MIKADO Năm 2005, Mikado đã xuất khẩu sang Pháp được 30% sản lượng và đã ký được hợp đồng xuất khẩu 90% sản lượng của dây chuyền 2, khoảng 2 triệu m2. Dây chuyền này dự kiến sẽ hoàn thành vào cuối tháng 5/2006. Dựa vào nguồn khí tự nhiên Long Hầu - Tiền Hải – Thái Bình, gạch men Mikado có chất lượng cao và giá thành hạ nên có sức cạnh tranh lớn trong giai đoạn hiện nay khi mà giá dầu, giá gas đang ở mức cao. Tận dụng lợi thế khí đốt, Mikado đang có hướng đầu tư sản xuất sản phẩm sứ vệ sinh, sứ mỹ nghệ cao cấp,sứ cách điện và dự kiến các sản phẩm sứ Mikado sẽ ra lò vào đầu năm 2009. Thông tin liên lạc khi có nhu cầu về các sản phẩm của Mikado theo địa chỉ sau: Mikado, P606 – nhà 17T5 - Đường Hoàng Đạo Thúy – Trung Hòa – Nhân Chính – Cầu Giấy – Hà Nội. Email: mikado@fpt.vn Website: http://www.mikado.com.vn/ Tel: 04. 2511839 Fax: 04. 2511840
Nhà máy gạch men Mikado cách bãi biển đồng châu thái bình 4km,Cách bãi biển Quất lâm-Nam định 15km.Từ Hà nội bạn có thể đi xe chất lượng cao tới thành phố Thái bình.Sau đó xe buýt sẽ đưa bạn tới nhà máy.Hiện nay nhà máy có 700 công nhân và hàng trăm kỹ sư với nhiều chuyên nghành khác nhau.Với sản lượng trên 10 triệu mét vuông/năm chúng tôi là một trong những nhà máy sản xuất gạch lớn nhất Việt Nam.Sản phẩm của chúng tôi đã xuất khẩu đi hàng chục nước trên thế giời như Pháp,Đài loan, Hàn Quốc.Ngoài sản phẩm chính là Gạch ceramic chúng tôi còn có nhà máy sản xuất Men Frit,Gạch viền cao cấp,Sơn nội-ngoại thất cao cấp,sứ cách điện... Mời các bạn xem thêm tại www.mikado.com.vn
Ngày 14/04/2007, Công ty Cổ phần Kỹ Thương Thiên Hoàng đã rất vinh dự được Ban tổ chức Chương trình tư vấn & bình chọn Nhãn hiệu cạnh tranh - nổi tiếng quốc gia trao “Cúp Vàng nhãn hiệu cạnh tranh” năm 2007...
Lễ trao giải đã được truyền hình trực tiếp vào lúc 20h ngày 14/04/2007 trên kênh VTV3 của Đài truyền hình Việt Nam với sự có mặt của các cơ quan ban ngành liên quan, Ban tổ chức và đại diện các doanh nghiệp tham gia.
Chủ tịch phòng thương mại và công nghiệp Việt nam tặng bằng khen Chủ tịch HĐQT- Giám đốc Công ty cổ phần kỹ thương Thiên Hoàng Phạm Bách Tùng là doanh nhân tiêu biểu khối doanh nghiệp địa phương năm 2007.

Hà nội, ngày 28 tháng 09 năm 2007“Chương trình tư vấn & bình chọn Nhãn hiệu cạnh tranh - nổi tiếng quốc gia” do Cục Sở hữu trí tuệ, Viện Sở hữu trí tuệ & Đài truyền hình Việt Nam phối hợp tổ chức hàng năm nhằm tôn vinh & khuyến khích các doanh nghiệp đã có những phát triển tích cực cho hoạt động sở hữu trí tuệ trong sản xuất kinh doanh. Để được xét duyệt & bình chọn các nhãn hiệu tham gia phải thỏa mãn các điều kiện như sau:

1- Đối với các nhãn hiệu nổi tiếng: a) Nhãn hiệu phải thỏa mãn 8 tiêu chí đánh giá theo Điều 75 Luật Sở hữu trí tuệ - 2005. Các tiêu chí đó bao gồm: - Số lượng người tiêu dùng liên quan đã biết đến nhãn hiệu thông qua việc mua bán, sử dụng hàng hóa, dịch vụ mang nhãn hiệu hoặc thông qua quảng cáo - Phạm vi lãnh thổ mà hàng hóa hoặc dịch vụ mang nhãn hiệu đã được lưu hành - Doanh số từ việc bán hàng hóa hoặc cung cấp dịch vụ mang nhãn hiệu hoặc số lượng hàng hóa được bán ra, lượng dịch vụ đã được cung cấp - Thời gian sử dụng liên tục nhãn hiệu - Uy tín rộng rãi của hàng hóa hoặc dịch vụ mang nhãn hiệu - Số lượng quốc gia bảo hộ nhãn hiệu - Số lượng quốc gia công nhận nhãn hiệu là nổi tiếng - Giá trị của nhãn hiệu dưới hình thức chuyển nhượng quyền đối với nhãn hiệu, chuyển giao quyền sử dụng, góp vốn đầu tư - Ưu tiên trong đánh giá nhãn hiệu gắn trên sản phẩm, dịch vụ mang tính: độc đáo; có tốc độ phát triển nhanh, mạnh mẽ; ảnh hưởng thị trường cao; là sản phẩm xuất khẩu chủ lực; sản phẩm được ưa chuộng tại thị trường của các nền kinh tế phát triển;… b) Cá nhân, pháp nhân chủ nhãn hiệu đạt các tiêu chí về năng lực cạnh tranh, quản lý chất lượng sản phẩm - dịch vụ; sản xuất thân thiện và bảo vệ môi trường; thực hiện tốt luật Lao động,…; thực hiện đầy đủ nghĩa vụ thuế; tích cực tham gia các hoạt động mang tính xã hội.

2- Đối với các nhãn hiệu cạnh tranh: a) Nhãn hiệu phải thỏa mãn hơn 2/3 trong số các tiêu chí đánh giá của nhãn hiệu nổi tiếng, 1/3 tiêu chí còn lại phải đạt trên yêu cầu thỏa mãn là 50% các tiêu chí của nhãn hiệu nổi tiếng. b) Cá nhân, pháp nhân chủ nhãn hiệu đạt các tiêu chí về năng lực cạnh tranh, quản lý chất lượng sản phẩm - dịch vụ; sản xuất thân thiện và bảo vệ môi trường; thực hiện tốt luật Lao động,…; thực hiện đầy đủ nghĩa vụ thuế; tích cực tham gia các hoạt động mang tính xã hội. Sau hơn 3 tháng tập hợp hồ sơ & xét duyệt, ban tổ chức “Chương trình tư vấn & bình chọn Nhãn hiệu cạnh tranh - nổi tiếng quốc gia” đã chọn ra 47 doanh nghiệp được trao “Cúp Vàng nhãn hiệu cạnh tranh” & 49 doanh nghiệp được trao “Cúp Vàng nhãn hiệu nổi tiếng” trên toàn quốc. Công ty Cổ phần Kỹ Thương Thiên Hoàng đã vinh dự được trao “Cúp Vàng nhãn hiệu cạnh tranh”. Để có được vinh dự này, Công ty Cổ phần Kỹ Thương Thiên Hoàng chúng tôi luôn hiểu rằng đó không đơn thuần là kết quả của những gì chúng tôi đã làm được, mà phần lớn kết quả này dựa vào sự tín nhiệm tin yêu của các quí khách hàng và các quí đối tác đã hết lòng ủng hộ Công ty Cổ phần Kỹ Thương Thiên Hoàng trong thời gian qua. Thay mặt toàn thể cán bộ nhân viên Công ty Cổ phần Kỹ Thương Thiên Hoàng, tôi xin được gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến tất cả các quí khách hàng và các quí đối tác của Công ty Cổ phần Kỹ Thương Thiên Hoàng.

Ceramic China 2011 - cơ hội kinh doanh đích thực

http://www.ceramicschina.com.cn/




Hội nghị khách hàng hãng KEDA
Biểu diễn ca nhạc tại Hội chợ

Thế giới thu nhỏ tại Thẩm quyến-Từ một làng chài biến thành một trong những thành phố hiện đại nhất Trung Quốc

Đoàn công ty MIKADO thăm nhà máy sản suất lò Zhongyao

Theo tin mới nhất từ ban tổ chức Ceramic China 2011 triển lãm lần này được tổ chức với quy mô hoành tráng, sẽ là nơi hội tụ toàn bộ những công nghệ kỹ thuật tiên tiến nhất trên thế giới, những sản phẩm mới nhất được trưng bày trên diện tích triển lãm rộng tới 70.000 m2. Có trên 500 công ty trên toàn thế giới tham gia trưng bày sản phẩm, trong số đó trên 300 các công ty sản xuất của Trung Quốc mong muốn tìm đối tác xuất khẩu. Đây chính là điểm bắt đầu những mối quan hệ cộng tác và tìm kiếm cơ hội đầu tư. Triển lãm được dự báo sẽ có số lượng khách tham quan lớn nhất từ trước tới nay.
Từ 22-29/5/2011 tại trung tâm triển lãm Quảng Châu – Trung Quốc đã diễn ra triển lãm Quốc tế Ceramics China 2010. Đây là triển lãm và hội chợ Quốc tế thường niên với chủ đề Công nghệ mới, vật liệu mới và sản phẩm mới, là triển lãm công nghiệp gốm sứ lớn thứ 2 thế giới về mặt quy mô.
Triển lãm Ceramics China 2011 lần này được tổ chức trên diện tích 70.000 m2, tập hợp được hơn 650 nhà triển lãm từ các nơi trên thế giới là TQ, Italia, Đức, Tây Ban Nha, Nhật Bản, Anh, Pháp, Ấn Độ, Singapore, Indonesia, Thụy Điển, Hoa Kỳ, Hồng Kông, Đài Loan... Đặc biệt tại khu vực Italia có khoảng 15 hãng tham dự, đó là các tên tuổi lớn như SACMI, B&T, WELCO, SITI, ASSOPRINT, COLOROBIA, SYSTEM, TECHNO, AIR POWER... Đoàn thăm quan Ceramics China 2009 do Hiệp hội GSXD Việt Nam tổ chức bao gồm đại diện của các công ty CMC, Kỹ thương Thiên Hoàng (MIKADO), Gạch ngói Đồng Nai, Gạch Bá Hiến, Viện VLXD, Cty Tư vấn VLXD... đã thực hiện chương trình tham quan Hội chợ, gặp gỡ Hiệp hội gốm sứ TQ, tham quan Công ty KEDA (thiết bị toàn bộ), RED LION (gạch ngói đất sét nung, sứ mỹ nghệ), CIEJIN (ceramic xuất khẩu, lò đốt hồ than nước cho sấy phun), KOTAO (gạch ốp sản xuất bằng phương pháp bán khô, lò đốt hồ than nước cho sấy phun), XAWON CERAMIC (ceramic xuất khẩu, lò đốt hồ than nước cho sấy phun), LOPO (gạch ngói đất sét nung, sứ mỹ nghệ) tại các thành phố Phật Sơn và Hạ Môn (Phúc Kiến).
... Thay mặt HH gốm sứ TQ Chủ tịch Yang Zi Peng đã trao tặng HH gốm sứ XD VN Kỷ yếu các doanh nghiệp gốm sứ TQ và quyển Top các thương hiệu gốm sứ TQ. Các tài liệu này giúp cho phía VN tra cứu năng lực, sản phẩm của các công ty TQ.
Một số điểm nổi bật của Hội chợ Ceramics China 2011 và ngành gốm sứ TQ có thể kể ra như sau:
- Do giá gạch granite ngày càng hạ nên tỷ trọng sử dụng gạch granite trong ốp lát đang tăng lên rõ rệt.
- TQ đang xuất khẩu gốm sứ rất mạnh, gần như nhà máy nào cũng làm hàng xuất khẩu. Năm 2010 TQ xuất khẩu 1,9 tỷ USD gạch ốp lát (khoảng 750 triệu m2),900 triệu USD sứ vệ sinh (khoảng 49 triệu sản phẩm), 740 triệu USD sứ gia dụng (khoảng 180 triệu bộ). Ngoài việc đảm bảo chất lượng theo các tiêu chuẩn xuất khẩu các công ty đều có giá thành rất cạnh tranh. Khảo sát các nhà máy gạch thẻ cho thấy giá thành của một cùng loại sản phẩm tại các công ty khác nhau có giá tương đương với nhau không phụ thuộc vào công nghệ sản xuất (ép bán khô hay đùn ép dẻo
SẢN PHẨM TRƯNG BÀY TẠI HỘI CHỢ

- Thiết bị trộn để sản xuất đồ gốm, gạch xây dưng, thiết bị vệ sinh, bát đĩa, gốm xứ nghệ thuật, gạch chịu nóng, vật liệu chịu lửa

- Nguyên vật liệu và phụ gia, vật liệu sản xuất và những máy móc hỗ trộ sản xuất

- Mầu sắc và men sứ.

- Sản phẩm và phụ gia hoá học

- Chiết xuất nguyên liệu khô và chất pha chế

- Định khối và cân

- Nhấn hình thành và đúc

- Tráng men, kỹ thuật in và trang trí

- Sấy, Đốt cháy và thiếy bị nung

- Phân loại, đóng gói, xử lý, lưu trữ

- Chất lượng, qui trình kiểm soát

- Phân tích và thiết bị phòng thí nghiệm

- xử lý bề mặt, máy móc hoàn thiện

- Những thiết bị và sản phẩm in kỹ thuật

- Thiết kế và kỹ thuật

- Bảo vệ môi trường, sự tinh chế và thiết bị cách âm, thiết bị an toàn
- Nghiên cứu và đào tạo, chuyển giao công nghệ, dịch vụ tư vấn.....
Xem thông tin chi tiết tại http://www.ceramicschina.com.cn
BẠn có thể xem video về Quảng Đông tại đây

Xin chào

Sứa -Một đặc sản tại biển Đồng Châu

Bãi biển Đồng Châu

Uống rượu tại MIKADO Factory Tiền Hải-Thái Bình

Khách Sạn Golden _FOSHAN-Quảng Đông

Kim tự tháp Ai cập -Thẩm Quyến

QUY TRÌNH SẢN XUẤT GẠCH CERAMIC

Máy phân loại và đóng gói EASY-line-Tự động hoàn toàn đóng gói ,in ấn sản phẩm

Máy cắt CNC sử dụng tia nước áp lực cao.Chuyên dùng để sản xuất gạch siêu cao cấp

Máy in lưới SACMi

Nhà máy gạch trang trí và Nhà máy Sơn MIKADO

Quy trình sản xuất gạch men của MIKADO được thực hiện theo 5 công đoạn chính, bao gồm công đoạn chuẩn bị bột xương, công đoạn ép và sấy gạch, công đoạn tráng men, công đoạn nung gạch, và công đoạn cuối là phân loại và đóng gói sản phẩm.

a. Chuẩn bị bột xương:
Nguyên liệu thô bao gồm đất sét và tràng thạch được mua về Nhà máy theo kế hoạch sản xuất và đưa vào kho dự trữ theo từng loại riêng biệt trên cơ sở yêu cầu đơn phối liệu. Sau đó, Các nguyên liệu được cân định lượng theo từng chủng loại, nạp vào phễu định lượng và được chuyển vào máy nghiền bi bằng hệ thống băng tải phân phối. Tại đây, các nguyên liệu được nghiền mịn, trộn lẫn nhau và hoà trộn với nước sao cho tạo nên một hỗn hợp hồ có độ ẩm khoảng 36% độ ẩm. Rồi hỗn hợp hồ này được xả vào bể chứa có máy khuấy. Từ bể khuấy, hồ được làm đồng nhất, qua các công đoạn sàng lọc rung, lọc sắt từ rồi được bơm cấp vào lò sấy phun. Hồ sau khi sấy phun sẽ đạt được dạng bột có độ ẩm khoảng 6% độ ẩm được băng tải và gầu nâng đưa vào dự trữ trong các silô chứa.
b. Ép và sấy gạch:
Ở công đoạn này, bột ép được tháo ra khỏi silô tự động, đưa qua băng tải và gầu nâng, chuyển vào phễu của máy ép và cấp theo khuôn ép. Máy ép với lực ép tối đa 2.500 tấn hoạt động tự động theo chương trình đã được cài đặt sẵn. Gạch sau khi ép được nạy ra khỏi khuôn, rồi thổi sạch bụi và được chuyển vào lò sấy đứng. Gạch ở công đoạn này trước khi được đưa vào sấy gọi là gạch mộc. Ở lò sấy đứng, gạch được sấy trung bình khoảng 75 phút với nhiệt độ sấy tối đa là 250oC.

c. Tráng men:
Men đã được gia công sẵn và dự trữ trong bể chứa dùng để cấp cho phân xưởng tráng men. Khi gạch sau khi được sấy ở lò sấy đứng xong, được theo băng chuyền dẫn đưa thẳng vào dây chuyền tráng men, làm sạch, phun ẩm rồi phủ men và in hoa văn trang trí bằng các thiết bị chuyên dùng.

d. Nung gạch đã tráng men:
Gạch sau khi đã tráng men trang trí được đưa qua máy xếp tải được xếp lên các xe lưu chứa. Sau đó được vận chuyển đến máy dỡ tải và cấp vào lò nung thanh lăn. Tại đây, lò nung thanh lăn, gạch được nung ở nhiệt độ từ 1.150o – 1.180o C.

e. Phân loại và đóng gói sản phẩm:
Gạch sau khi nung, qua đường thanh lăn được đưa vào băng chuyền phân loại tự động, xếp chồng và được đóng gói hộp các tông, dán keo, in nhãn, bọc nilon và xếp lên xe nâng hàng đưa vào kho thành phẩm.
Sau khi dây chuyền số 3 đi vào hoạt động, Công ty đã tập trung đi vào đầu tư chiều sâu về máy móc, thiết bị, nhằm tạo ra sản phẩm đạt chất lượng cao, đa dạng hoá về kích thước và màu sắc sản phẩm. Trong năm 2007 Công ty đã nhanh chóng đầu tư máy in Rotocolor và đưa ra thị trường 130 mẫu mới tăng 21% so với năm trước, đáp ứng kịp thời về nhu cầu thẩm mỹ cả người tiêu dùng. .

Cách chọn gạch lát nền

Đối với nhà phố có mặt tiền dưới 5 m, nên chọn gạch trơn nhẵn để dễ lau rửa. Hơn nữa, do thường đi chân trần vào nhà, thậm chí ngồi, nằm ngay trên nền nên gạch trơn sẽ thuận lợi hơn. Màu thì chọn tông sáng làm chủ đạo. Có thể dùng màu sẫm, nhưng chỉ ở phần viền.

Nhà nhỏ chỉ nên dùng gạch nhỏ, tối đa 40x40 cm/viên.

Biệt thự hay nhà có diện tích rộng rãi, có thể dùng gạch đa dạng hơn như các loại thô mộc, có bề mặt nhám sần sùi, gạch men mát, đá tự nhiên... Kích cỡ viên gạch cũng linh động từ nhỏ đến lớn, trang trọng hơn thì dùng gạch nhẵn.

Nhà vườn, có thể lát những loại gạch tự nhiên, thô mộc hơn dạng nhà biệt thự như đá chẻ, gạch đinh xếp đứng, bê tông sỏi hay mảnh gốm xếp tạo hình trên nền xi măng.

Lát gạch theo các khu vực chức năng

Phòng khách có thể lát nhiều khổ gạch, màu xử lý phong phú giữa sắc đậm, nhạt vì đây là không gian tạo ấn tuợng. Có thể điểm họa tiết bằng gạch viền, tạo hình vuông, tròn, mảng nhấn toàn nền phòng hay ở giữa với gạch cùng chất liệu hoặc kết hợp gỗ, gốm...

Phòng ăn, có thể xây giật cấp để tạo sự khác biệt giữa hai không gian sử dụng và có thể chọn màu nhạt hơn cho cảm giác bình yên. Nếu có điểm xuyết hoa văn thì nên chọn màu sắc đơn giản, dịu, không để tương phản mạnh.

Phòng sinh hoạt chung xử lý tương đồng như phòng ăn nhưng có thể linh hoạt, biến cách một chút để làm tăng sự ấm cúng.

Nhà vệ sinh có các loại gạch chuyên dụng với độ nhám sần cao chống trượt. Tương tự, sân thượng, ban công tránh dùng gạch láng. Hình thức lát ở các vị trí này có thể sinh động hơn, tạo hình sin, chữ U, chữ C... Nếu dùng gạch nung, cần để mạch vữa to, đủ sức bám chắc và chất chống thấm. Kích thước viên gạch đa dạng như 30x20, 30x30,15x30 cm...

Phòng ngủ, nếu có điều kiện, có thể sử dụng nguyên liệu gỗ sàn, thảm. Với gạch thì nên dùng khổ lớn hơn 30 cm, hạn chế trang trí, điểm xuyết vì quá nhiều vật dụng trong phòng sẽ làm rối. Cũng có thể lát xoay nghiêng viên gạch để tạo sự mới lạ, thay vì lát xuôi theo chiều vuông vức của phòng. Tông màu phù hợp là nhạt và hơi ửng sắc nóng như kem, hồng hay vàng đất... Chất liệu gạch nhẵn bóng hay hơi nhám đều có thể dùng được.

Mòn khuôn ép gạch lát nền ceramics và vấn đề thiết kế chế tạo khuôn

Kết nối Lò Khí Hoá Than TẠi MIKADO

Thay trụ chính Máy ép SACMI PH2590

Công nghiệp sản xuất gạch ceramic hiện đang phát triển mạnh mẽ ở nước ta do nhu cầu ngày càng cao của xã hội. Khuôn ép gạch lát nền ceramics làm việc trong môi trường ăn mòn, áp lực cao, ma sát và mòn mạnh nên thường xuyên phải thay thế. Tuy nhiên cho đến nay, chất lượng khuôn ép sản xuất trong nước, đặc biệt là vanh khuôn vẫn chưa đạt được tiêu chuẩn của các nước phát triển nên các doanh nghiệp vẫn phải nhập ngoại. Bài này trình bày các vấn đề liên quan đến quá trình mòn và cơ chế mòn của vanh khuôn ép gạch ceramics, từ đó đề ra giải pháp mới cho việc thiết kế và chế tạo vanh khuôn trong nước đạt chất lượng cao.Hiện nay đẫ có một vài công ty trong nước làm được vanh khuôn như cơ khí tân định,Công ty Kim thịnh,Khuôn Liên doanh FOSHAN-Vĩnh phúc I - Một vài cơ chế mòn liên quan đến mòn khuôn ép Gạch lát nền ceramic hiện đang được sử dụng rộng rãi trong xây dựng công nghiệp và dân dụng nước ta. Hiện tại trong nước đã có vài chục nhà máy sản xuất loại gạch này. Các dây chuyền sản xuất gạch chủ yếu nhập từ Italya, trong các dây chuyền này khuôn ép là một trong những cụm chi tiết có giá thành cao và thường xuyên phải thay thế. Mòn khuôn ép nguội nói chung có thể liên quan đến các cơ chế mòn do dính, mòn do cào xước và mòn hoá học gây ra bởi tương tác hoá học của vật liệu ép với các bề mặt của khuôn. Các cơ chế mòn này được trình bày tóm tắt dưới đây: 1.1 Mòn do dính Mòn do dính (adhesion, galling, scuffing, wlding hay smearing) xảy ra khi hai bề mặt rắn, phẳng trượt so với nhau. Dính xảy ra tại chỗ tiếp xúc ở đỉnh các nhấp nhô dưới tác dụng của tải trọng pháp tuyến, khi sự trượt xảy ra vật liệu ở vùng này bị trượt (biến dạng dẻo) dính sang bề mặt đối tiếp hoặc tạo thành các mảnh mòn rời. Mảnh mòn do dính có thể còn do quá trình mòn do mỏi ở đỉnh các nhấp nhô. Một số giả thuyết dùng giải thích cơ chế tách vật liệu tạo thành hạt mòn do dính là do trượt, và cắt có thể xảy ra về phía vùng yếu nhất của hai vật liệu tại chỗ tiếp xúc. Theo giả thuyết khác, nếu sức bền dính đủ lớn để cản trở chuyển động trượt tương đối, một vùng của vật liệu sẽ bị biến dạng dưới tác dụng của ứng suất nén và tiếp và sự trượt xảy ra mạnh dọc theo các mặt phẳng trượt của các tinh thể trong vùng biến dạng dẻo. Những dải trượt này tạo thành các mảnh mòn dạng lá mỏng. Nếu biến dạng dẻo xảy ra trên diện rộng ở vùng tiếp xúc đôi khi mảnh mòn sinh ra có dạng hình nêm và dính sang bề mặt đối tiếp. Quá trình trượt giữa hai bề mặt tạo ra nhiều mảnh mòn dính sang bề mặt đối tiếp, tích tụ và tạo nên các mảnh mòn rời do tác dụng oxy hoá của oxy trong môi trường hoặc do năng lượng đàn hồi lớn hơn năng lượng dính. Phương trình định lượng xác định thể tích mòn do dính trên một đơn vị chiều dài trượt theo Archard: Q = k W (1.1) 3p0 hay theo Rowe khi trên bề mặt tiếp xúc chung tồn tại một lớp màng bôi trơn: Q = km (1 + αμ2 )1/2 W (1.2) p0 1.2 Mòn do cào xước Mòn do cào xước do các hạt cứng gắn vào một bề mặt hoặc do các hạt cứng tự do giữa hai bề mặt gây ra khi giữa hai bề mặt tồn tại chuyển động tương đối. Mòn do cào xước xảy ra theo hai cơ chế biến dạng dẻo (vật liệu dẻo), nứt tách Hec (vật liệu dòn). 1.2.1 Mòn do biến dạng dẻo Vật liệu tách khỏi bề mặt thông qua biến dạng dẻo trong quá trình mòn do cào xước có thể xảy ra theo vài chế độ biến dạng bao gồm cày (plowing), dồn ép vật liệu (wedge formation). và cắt. Trong quá trình cày, vật liệu bị biến dạng bị dồn sang hai bên của rãnh mà không bị tách ra. Sự hình thành lượng vật liệu dồn ép ở phía trước của nó. Điều này thường xảy ra khi tỷ số giữa sức bền cắt của bề nặt tiếp xúc chung đối với sức bền cắt trong lòng vật liệu cao. Dạng cắt của mòn do cào xước xảy ra khi hạt cứng với góc tiếp xúc lớn di chuyển tạo nên rãnh và tách vật liệu ra khỏi rãnh dưới dạng mảnh mòn có dạng giống như phoi dây hoặc vụn. Thể tích mòn v do một hạt cứng gây nên trên quãng đường x có thể tính: v= 2Wx (tgθ)tb (1.3) Hay theo Archrd v = k abr Wx (1.4)πH H Giá trị của k abr thay đổi trong dài từ 10-6 đến 10-1. Tốc độ mòn do cào xước thường rất lớn gấp khoảng 2-3 lần so với mòn do dính. Phương trình mòn do cào xước hai vật thể cũng đúng trong trường hợp mòn do cào xước ba vật thể nhưng hệ số k abr thấp hơn bởi vì các hạt cứng có xu hướng lăn nhiều hơn trượt. 1.2.2 Mòn do nứt tách Hec Khảo sát một hạt cứng trượt trên mặt phẳng của vật liệu dòn. Khi tải trọng pháp tuyến còn nhỏ, hạt cứng sắc sẽ chỉ gây ra biến dạng dẻo trên mặt vật rắn và mofn xảy ra do biến dạng dẻo. Khi tải trọng pháp tuyến vượt qua một giá trị nào đó mòn do nứt ngang làm tăng đột ngột tốc độ mòn. Tải trọng giới hạn tỷ lệ với (Kc)3Kc trong đó H/Kc gọi là chỉ số độ dòn, H là độ Hcứng và Kc là độ dai va đập. Thể tích mòn đơn vị trên một đơn vị chiều dài trượt có thể xác định: v = α3N (E/H)W9/8 ( 1.5) Kc1/2 H5/8 trong đó α3 là hệ số không phụ thuộc vào vật liệu. Vì E/H không thay đổi nhiều với các vật rắn dòn khác nhau, nên tốc độ mòn tỷ lệ nghịch với Kc1/2, H5/8. Tốc độ mòn tỷ lệ thuận với W9/8 nghĩa là tốc độ mòn do nứt ngang tăng nhanh hơn tuyến tính theo tải trọng pháp tuyến như trong biến dạng dẻo. 1.3 Mòn hoá học Mòn hoá học xảy ra khi các bề mặt đối tiếp hoạt động trong môi trường có hoạt tính hoá học. Trong không khí mòn hoá học đôi khi gọi là mòn do ôxy hóa. Mòn hoá học liên quan đến sự hình thành và phá huỷ của lớp màng sản phẩm hoá học trong vùng tiếp xúc. Mòn hoá học là hiện tượng cần quan tâm, đặc biệt trong các ngành công nghiệp như mỏ, tuyển khoáng, dây chuyền hoá học, xử lý bùn, nước thải. Mòn hoá học xảy ra so sự tương tác hoá học hoặc điện hoá của bề mặt chi tiết với môi trường. Môn hoá học xảy ra trong môi trường ăn mòn, nhiệt độ và độ ẩm cao. Mòn điện hoá xảy ra khi phản ứng hoá học đi kèm với tác dụng của dòng điện chảy ra trong quá trình điện phân. Khi ăn mòn hóa học là nguyên nhân chính của mòn, một tương tác phức tạp giữa các cơ chế mòn khác nhau luôn tồn tại. Đầu tiên mòn có thể là do dính hoặc do cào xước sau đó là sự kết hợp của mòn hoá học và mòn do cào xước. Ứng suất tiếp xúc cao có thể làm tăng ăn mòn cục bộ dẫn đến sự tạo thành các lò châm kim trên bề mặt. Ứng suất dư trong lòng kim loại có thể gây ra nứt do kết hợp với sự ăn mòn trong môi trường hoạt tính cao. Hiện tượng này kết hợp với sự trượt bề mặt có thể gây ra mòn mạnh giống như sự ăn mòn của một pha trong hợp kim ổ hai pha. II - Khảo sát cơ chế mòn vanh khuôn ép gạch ceramic Một ô khuôn ép gạch ceramic bao gồm chày trên, chày dưới và 4 vanh khuôn. Do vanh khuôn là chi tiết thường phải thay thế nên vanh khuôn ép gạch ceramic cỡ 20 x 25cm2 và 30 x 30 cm2 chế tạo ở Italy là đối tượng của nghiên cứu này. Kết quả phân tích quang phổ cho thấy vật liệu chế tạo vanh khuôn là thép hợp kim với hàm lượng Cr khoảng 12% được tôi cứng từ 56 HRC ÷ 62 HRC. Mòn vanh khuôn xảy ra với cường độ mạnh nhất ở vùng cung lượn tạo góc lượn cho viên gạch. Chi tiết phải thay thế khi chiều sâu vùng mòn đạt 0,20mm. Dựa trên các quan sát trên kính hiển vi điện tử, mòn vanh khuôn là mòn do cào xước kết hợp với hoá học do vật liệu ép là đất đá và phụ gia với độ ẩm khoảng 7%. Cơ chế mòn do dính không tồn tại trong nghiên cứu này. Sự tạo thành các rãnh mòn theo cơ chế biến dạng dẻo. Vật liệu bị biến dạng dẻo mạnh chủ yếu theo cơ chế này. Các rãnh hằn sâu trên bề mặt của vùng mòn chứng tỏ trong vật liệu ép tồn tại các hạt cứng có kích thước lớn đáng kể và có độ cứng lớn hơn 60HRC. Sự tách ra của các hạt mòn và các hạt các bít trong thép còn có thể liên quan đến quá trình mỏi do độ cứng của phần lớn các hạt cứng gây mòn do cào xước có độ cứng thấp hơn 60HRC. Các thí nghiệm chỉ ra sự ăn mòn bề mặt của cắt ngang qua các hạt chứ không phải là sự tách rời của các hạt theo biên giới. Sự phá huỷ lớp bề mặt còn do biến dạng dẻo. Chiều dày của lớp vật liệu bị biến dạng dẻo là không đáng kể và chắc chắn chỉ tồn tại ở những nơi tồn tại các vết xước cào sâu. Ảnh SEM thể hiện hiện tượng mòn hoá học trên bề mặt vùng mòn. Lớp màng sản phẩm tương tác hóa học giữa vật liệu ép và vanh khuôn bị bong ra bộ phận để lộ vật liệu vanh khuôn bên trong tạo điều kiện cho các tương tác hoá học tiếp theo.Hơn nữa bằng chứng của mòn hoá học là sự tồn tại của các lỗ kim trên bề mặt vanh khuôn. Sản phẩm tương tác hoá học của bề mặt vanh khuôn với vật liệu ép có thể đóng vai trò quan trọng trong việc làm yếu liên kết của các hạt các bít với nền thép, tạo điều kiện cho òn do cào xước phát triển mạnh hơn. III - Một số giải pháp thiết kế và chế tạo vanh khuôn Từ các phân tích về cơ chế mòn vanh khuôn có thể thấy để tăng tuổi thọ của vanh khuôn ép trên khía cạnh vật liệu, cần áp dụng các biện pháp công nghệ để nâng cao độ cứng vùng bề mặt khuôn và hạn chế tác dụng ôxy hoá cũng như các tương tác hoá học trên vùng bề mặt. Sử dụng vật liệu dùng làm khuôn ép nguội hoặc sử dụng công nghệ hợp kim hoá bề mặt nhằm tăng độ cứng và khả năng chống mòn hoá học ở vùng bề mặt vanh khuôn là những giải pháp công nghệ khả thi nhằm nâng cao tuổi thọ của vanh. IV - Kết luận Từ kết quả quan sát có thể thấy rằng mòn vanh khuôn ép gạch ceramic cỡ 20 x 25 cm2 và 30 x 30 cm 2 là do mòn cào xước kết hợp với mòn hoá học, cơ chế mòn do dính không tồn tại trong quá trình ép. Tác động hoá học của vật liệu ép ở độ ẩm 7% tạo điều kiện cho sự hình thành của lớp màng sản phẩm hoá học làm giảm sức bền vật liệu vùng bề mặt thúc đẩy mòn do cào xước. Cần lựa chọn biện pháp công nghệ tiên tiến để tăng độ cứng trên vùng bề mặt nhằm giảm mòn do cào xước theo cơ chế biến dạng dẻo. Hơn nữa vùng bề mặt cần có khả năng chống ôxy và tương tác hoá học cao hơn. Phan Quang Thế, Nguyễn Đăng Bình(Trường Đại học công nghiệp Thái Nguyên